Diseños, Construcción y Operación de una planta de tratamiento para agua potable en Ciénega Norte

El (objeto contractual / oferente) cumple con (característica específica) para lo cual se solicita como medio de verificación (descripción del medio de verificación), con el fin de (justificación técnica).

• Los oferentes deben demostrar que la empresa tiene al menos 5 años de constituida, con el fin de demostrar su capacidad operativa y competitiva en el tiempo, se verificara por medio de algún documento oficial donde se identifique la fecha de creación de la empresa o el registro de SICOP.

 

• Los oferentes deben demostrar la experiencia de al menos 2 proyectos en los últimos 12 años contados a partir de la fecha de la publicación del pliego de condiciones, acuerdo al objeto de la contratación en diseño, construcción y operación planta de tratamiento para agua potable (Plantas de Tratamiento para agua Potable “prefabricada” de filtrado rápido bajo presión, de al menos 20L/s de capacidad de tratamiento para potabilización de agua).

 

Dichas obras deben estar finalizadas y recibidas a satisfacción, con el fin de demostrar sus conocimientos y capacidad en la ejecución de la obra por contratar, se verificará por medio de certificaciones, se debe incluir al menos la siguiente Información:

 

1. Nombre de la institución o empresa que se brindó el servicio o se ejecutó la obra.
2. Nombre del administrador del proyecto o encargado de la obra por parte de la institución o empresa (responsables de recibir y verificar las obras)
3. Nombre del encargado de la Proveeduría (instituciones) o gerente de la empresa o encargado legal (empresa privada).
4. Número de teléfono, de los puntos 2 y 3.
5. Correo electrónico, de los puntos 2 y 3.
6. Nombre del proyecto y número de contratación pública si aplica (en caso de ser un proceso publicado en SICOP indicar el número de procedimiento), en caso de ser una obra o servicio brindado a la empresa privada, se debe aportar una orden de compra, contrato, o factura, para comprobar las cantidades y detalles del proyecto.
7. Detalle de la obra.
8. Fecha de inicio y conclusión de la obra.
9. La ESPH realizará la verificación de la información detallada en las cartas, mediante correo electrónico a los contactos de la carta, se otorgará un máximo de 3 días hábiles para obtener respuesta, en caso de no poder corroborar la información se descartará la carta. Salvo que en el Sistema Digital unificado se logre verificar la información de la carta.

 

Si los trabajos fueron para este mismo Negocio de Agua Potable o ESPH, no será necesario la presentación de la certificación, se deberá de indicar los números de Órdenes de Compra y numero de contratación que respalden dichos trabajos, los cuales se revisarán de forma individual para aplicarlos como experiencia válida, siempre y cuando el análisis interno así lo amerite.

 

2.3 Requisitos mínimos financieros

El oferente deberá presentar los estados financieros auditados propios al mismo oferente, correspondientes a los últimos tres periodos fiscales. El costo de estos estados financieros auditados debe asumirlos el oferente.

Estos estados financieros deben ser emitidos por un Contador Público Autorizado, quien deberá estar debidamente inscrito en el Colegio de Contadores Públicos de Costa Rica, y al día con sus obligaciones gremiales. Estos documentos, podrán presentarse en su versión original en copias certificadas por notario públicos. Estos indicadores mínimos y máximos aplican para los tres periodos solicitados. Se verificarán de acuerdo al cumplimiento de los documentos del Anexo Requisitos mínimos financieros, respaldado por el análisis del área financiera de la ESPH, con el fin de obtener la información financiera del oferente y contar con el estado financiero del oferente para respaldar el cumplimiento del plazo de la contratación.

2.4 El oferente deberá cumplir con los requisitos legales de acuerdo al anexo GJU-G-001(1) Requerimientos Legales para el Pliego de Condiciones, con el fin de cumplir con los diversos lineamientos legales, se verificará por medio de cada documento solicitado y en la oferta en SICOP.

1. CONDICIONES ESPECIFICAS

Ítem	Código de	Código de	Descripción	Cantidad	Garantía	Tiempo de Entrega
	Clasificación	Identificación
	SICOP	SICOP			(*)
1	72121505	92323044	SERVICIO DE CONSTRUCCIÓN DE LA OBRA CIVIL Y ELECTROMECÁNICA E INSTALACIÓN DE SISTEMA DE POTABILIZACIÓN, PARA PLANTA DE POTABILIZACIÓN DE AGUA POTABLE	1	24 meses	Diseño y construcción: 260 días hábiles. Operación: 12 meses calendario

 

• DESCRIPCIÓN:

 

• Planta de potabilización de agua (a diseñar por el oferente).
• Caseta de control y operaciones (a diseñar por el oferente).
• Sistema de Desinfección (a diseñar por el oferente)
• Sistema de Tratamiento de Lodos (a diseñar por el oferente)
• Calle de acceso (a diseñar por el oferente).
• Sistema de interconexión de planta – Tanque de almacenamiento (Indicaciones dadas por la ESPH, que el oferente deberá diseñar de forma definitiva).
• Sistema de evacuación de aguas de rebose (a diseñar por el oferente, deberán conectarse al sistema pluvial existente.).
• Sistema Eléctrico, telecomunicaciones, automatización y control (a diseñar por el oferente).

A continuación, se describen los diseños que deberá elaborar el contratista, así como las obras complementarias que el contratista deberá integrar con sus diseños de la planta de potabilización.

Descripción de las actividades que deberá ejecutar el contratista

El contratista deberá realizar actividades de diseño, suministro, instalación, construcción, puesta en marcha y operación y mantenimiento, según se describe a continuación, por componente del conjunto de obras dentro del cual está la planta de potabilización.

 Diseño, instalación, suministro, puesta en marcha y operación y mantenimiento de la Planta de potabilización

El contratista deberá diseñar, suministrar, instalar, construir, adaptar a los restantes componentes del proyecto, poner en operación y mantener durante doce meses, una planta potabilizadora con capacidad para agua potable, la cual será prefabricada de tipo filtración rápida y deberá contemplar todos los procesos de potabilización, coagulación, floculación, sedimentación, (o clarificación), filtración y cloración.

En el Anexo 5 de este cartel se incluyen los resultados de los muestreos bacteriológicos y fisicoquímicos realizados con laboratorio de los últimos 5 años.

El sistema de potabilización deberá alimentarse de la tubería de entrada existente proveniente de las Fuente Tibasito.

El sistema de potabilización deberá realizar los siguientes procesos:

• Coagulación
• Floculación / Clarificación
• Sedimentación.
• Pre Filtración (remoción de partículas mayores a los 100 micrones)
• Filtración (Mecánica y/o Multimedio)
• Filtración con carbón activado.
• Sistema de desinfección, con efecto residual.
• Sistema de Control de calidad y producción.

Los procesos de potabilización indicados deberán ser automatizados, de forma tal que se requiera la mínima intervención de un operador.

Dentro del diseño de la planta, se deberán contemplar las interconexiones provisionales de las tuberías de entrada y salida, actuales y futuras, de tal forma que en ningún momento se podrá interrumpir el suministro de agua a la población abastecida, con su debida cloración.

El Contratista deberá entregar las memorias de cálculo de todos los diseños realizados, incluyendo el tanque séptico y los drenajes. En forma digital y física.

Requerimiento de Calidad del Agua Tratada

La planta de potabilización a ser diseñada, suministrada, instalada y puesta en operación por el Contratista deberá garantizar una calidad de agua efluente, de acuerdo con las normas de la OMS y con el Decreto N°38924-S Reglamento para la Calidad del Agua Potable y su modificación.

La planta de potabilización además deberá garantizar su operación continua (24 horas al día) entregando agua de calidad, dentro de los parámetros anteriormente indicados.

Control de Operación y automatización

La planta deberá dotarse de un sistema de control que permita su operación con la intervención mínima necesaria del operador.  Este sistema de control deberá considerar:

 

• El flujo de entrada deberá ser regulado mediante una válvula mariposa con control eléctrico.
• Deberá contar con un sistema multiparamétrico para la medición en línea y a tiempo real de algunos indicadores de calidad de agua cruda y filtrada (detallado en el punto 4.6.3), cuando el sensor de turbiedad detecte el valor máximo de capacidad de planta superado, automáticamente debe activar un “by pass” para descargar el agua por la tubería de limpieza. Igualmente, cuando la turbiedad sea menor a la prefijada, el sistema debe ser capaz de desactivar automáticamente el “by pass” y regresar el agua cruda a la planta.
• Los valores máximos de turbiedad admisibles al ingreso de la planta, serán aquellos que el fabricante recomiende, pero este valor no debe ser inferior a 200 UNT. La turbiedad de salida admisible debe ser menor de 1 UNT.
• El proceso de retrolavado, será preferiblemente con carga hidráulica disponible en el sistema, posterior al proceso de filtración. De no ser suficiente, el sistema debe estar provisto de sistema de bombeo. Se requiere que cada componente del sistema de filtrado pueda recibir un mantenimiento de forma individual, sin afectar los demás componentes de filtrado.
• La planta deberá ser provista de válvulas, sensores de presión, sensores de nivel y de caudal que permitan el lavado automático de los filtros, cuando las pérdidas de carga en el filtro así lo indiquen.
• En general, la planta deberá estar provista de válvulas y sensores de presión con display local, sensores de nivel con display local y de caudal que permitan su operación.
• Todos los controles se deberán instalar en la Caseta de Control y Operaciones, con interconexión con el Sistema SCADA de la ESPH, tal como se indica adelante.

Diseño y construcción de las interconexiones e integración de la Planta de potabilización con otras estructuras e instalaciones a construir.

 

El contratista deberá diseñar y construir las interconexiones e integración de la planta de potabilización, con las demás estructuras a construir indicadas en los planos. Además, el contratista deberá mantener las condiciones de operación actuales durante la fase constructiva de la planta hasta su puesta en funcionamiento. De requerir la salida del sistema actual, deberá proponer a la ESPH para su respectiva aprobación las medidas de contingencia, actividades a realizar, plazos, entre otros, para garantizar la continuidad del servicio.  

Construcción de la Casa de Operación y Control

El Contratista diseñará y construirá la casa de operación y será aprobado por la ESPH. Para la instalación de los equipos de control de la planta de potabilización, el oferente propondrá las adaptaciones necesarias e instalaciones –principalmente eléctricas y de cableados de control- que la planta propuesta requiera.

La casa de operación estará provista con las áreas de almacenamiento de los reactivos químicos que requiere el tratamiento del agua, así como un área para laboratorio.

El área destinada para casa de operaciones, se ubicará según la propuesta de diseño de sitio indicada por el Contratista, con los materiales que se especifican en las especificaciones técnicas. Es necesario que el oferente contemple las casetas existentes en el sitio que permitan optimizar las obras existentes dentro del diseño final de la Planta de Tratamiento.

La Casa de Operación y Control tiene los siguientes espacios físicos: oficina, bodega de materiales o químicos, laboratorio de control de calidad, área de equipos de control operacional, área de trabajo para el operador, servicio sanitario, comedor y ducha.

Dado que en la bodega se almacenarán productos químicos que son altamente higroscópicos debe de existir una excelente ventilación natural para evitar la humedad excesiva y debe estar separada de los demás espacios físicos indicados en el párrafo anterior.

Sistema de Desinfección actual.

Por el momento el agua tratada será enviada a los tanques existentes que se encuentran en el mismo terreno donde se llevará a cabo la construcción Planta de Tratamiento, en dichos tanques se realiza la cloración mediante sistema de cloro gas. Por un tema de planificación de las obras la desinfección, en caso de que no sea posible realizar la sustitución del equipo actual antes de la necesidad de demoler la caseta existente, deberá habilitarse un espacio temporal para el resguardo de un cilindro de gas cloro de 66 kg, el cual deberá contar con protección contra la exposición solar y la lluvia, así como con un sistema de anclaje adecuado. Este espacio deberá ubicarse en las cercanías del punto de desinfección que defina la ESPH S.A.

Sistema de Tratamiento de Lodos

El Contratista deberá diseñar y construir un sistema para el tratamiento de los lodos, con el propósito de captar los residuos de la planta de potabilización, para evitar que lleguen a los cuerpos superficiales de agua contaminándolos. Lo anterior en concordancia con el Capítulo VII del Reglamento de Vertido y Reúso de Aguas Residuales, publicado en el Alcance N°8 a La Gaceta N°55 del lunes 19 de marzo del 2007. Con su respectivo manual. El diseñador debe proponer un sistema de tratamiento de lodos ecológico y en armonía con el ambiente.

Construcción e instalación de interconexiones entre la planta de potabilización y el tanque de almacenamiento

La salida del agua tratada de la planta se interconectará con la entrada del tanque de almacenamiento mediante una tubería de PAD, con un diámetro de 200 mm, a fin de hacer llegar el agua al tanque. Sin embargo, de requerirse un diámetro mayor, -de acuerdo con las necesidades de la planta de potabilización que instalará el Contratista-, este diámetro será ajustado a los requerimientos reales para hacer llegar al tanque, el agua del efluente de los filtros.

Contiguo al tanque antes del ingreso de la tubería, se debe instalar una válvula de mariposa con su respectivo actuador eléctrico para controlar el paso del agua.

Sistema de evacuación de aguas de rebose y limpieza

El contratista deberá construir el sistema de evacuación de aguas efluentes del lavado de instalaciones de potabilización y de rebose y limpieza del tanque de almacenamiento. Mediante este sistema, un colector a construir descargará las aguas desde el frente de la planta hasta el tragante indicado en el plano de obras preliminares. Deberá ser en tubería novafort o similar.

Sistema eléctrico, alarma y de telecomunicaciones

El Contratista deberá diseñar, suministrar, instalar y construir en su totalidad el sistema eléctrico del complejo, considerando en su diseño los aspectos de: potencia, iluminación, voz, datos y alarmas.

Este diseño deberá ser aprobado por la ESPH, previo a la etapa de elaboración de planos y su etapa constructiva.

Los aspectos más relevantes para considerar en el diseño son:

Iluminación:

• El contratista deberá diseñar e instalar un circuito de iluminación exterior colocadas en poste, controladas por un sistema de control de iluminación Intermatic o similar. Éste circuito tendrá una alimentación subterránea con cajas de registro, que deben construirse en sitio, y con tubería de acuerdo a planos. Podrán adaptar la iluminación existente, la ESPH verificará y revisará el diseño para valorar si es necesaria la iluminación propuesta.
• En la Caseta Operaciones el Contratista deberá colocar al menos 6 lámparas fluorescentes dobles con sus cajas respectivas reflectoras, así como una salida sencilla para el cuarto de baño. En su exterior deberá colocar salidas dobles de las esquilas de la edificación.
• En la caseta de Cloración el Contratista deberá contar con una lámpara fluorescente doble con su caja reflectora.
• Los requerimientos de iluminación de la planta de potabilización los definirá directamente el Contratista en su diseño, los cuales deberán ser aprobados por la ESPH.

Base de medidor

• Para este proyecto deberán considerarse bases de medidor 120/240v clase 200 con su respectivo disyuntor termo magnético principal y revisar el estudio de cargas según el diseño eléctrico contemplando la acometida monofásica para los sistemas de bombeo, ya que por costos del proyecto no se suministrara Trifásico, por lo cual los equipos de bombeo van a requerir de variadores de velocidad sobredimensionados para suplir con el monofásico 240V el trifásico 230v de las bombas, lo cual repercute en la corriente de diseño desde la acometida hasta los variadores de velocidad.
• Se permite que el diseño contemple dos acometidas con su base de medidor independiente si por temas de cargas se requiere una para el bombeo y otra para la planta en general, siempre y cuando se cumpla con lo aquí solicitado

Salidas de Tomacorrientes

• En el cuarto eléctrico deberá instalarse cera de la puerta de acceso un tomacorriente 240V con un circuito independiente directo desde el centro de carga.
• En la caseta de cloración deberá prever la instalación de dos tomacorrientes.
• En la planta de potabilización propiamente dicha, el oferente definirá los requerimientos de salidas de tomacorrientes dobles, siendo indispensable que deben quedar mínimo 2 tomacorrientes sin cargas fijas asignadas según el diseño, esto con el fin de cubrir la instalación de futuros equipos.

Transmisión de voz y de datos

• Se debe instalar un sistema de datos, que comunique el cuarto de gabinetes con el cuarto de operaciones.

Alarmas

• El contratista dotará al complejo también de un sistema de alarma contra robo e incendio, compuesto por 5 detectores de humo para el sistema de alarma contra incendio.
• El sistema de alarma deberá estar conectada por medio de una salida de relé a una entrada al PLC, y enviará información sobre las activaciones generales al Centro de Control.
• El sistema de alarma deberá contar con un módulo de transmisión TCP/IP para conectar con el sistema de alarmas que posee la ESPH.
• Se deberá instalar también en los portones contactos pesados debidamente alambrados, para tener control remoto y local sobre ellos.
• PANEL ALARMA SP600 y controlador IP

Potencia

• El Contratista deberá realizar un diseño detallado de la alimentación eléctrica considerado la potencia en todo el complejo, considerando todas las cargas de la planta de potabilización, cuartos de control etc. Diseñará, suministrará e instalará los tableros requeridos. Estos diseños deberán ser aprobados previo a la autorización de inicio de la construcción por parte de la ESPH.

Insonorización de los equipos electromecánicos

• El Contratista deberá incluir el diseño, suministro, instalación y construcción de todos los elementos electromecánicos, de tal forma que los mismo sean insonorizados y que su emisión de ruido sea el mínimo establecido para zonas residenciales de acuerdo con el reglamento vigente para tales efectos.

Planta de Emergencia

• El Contratista deberá incluir el diseño, suministro, instalación y construcción de un grupo electrógeno con la suficiente capacidad para que la planta pueda operar ante un eventual fallo de la energía eléctrica. Dicho equipo debe ser totalmente insonorizada y a prueba de intemperie, según el reglamento de emisión de ruidos vigente.
• El sistema de respaldo deberá estar diseñado para que, en caso de falla de la energía de la red, se transfiera la alimentación a éste en forma automática, sin interrupciones ni transitorios que puedan causar el descontrol, re-inicio o bloqueo de ninguno de los elementos. De igual forma se deberá revertir este proceso, sin interrupción, cuando se normalice el suministro eléctrico.
• El Contratista deberá acondicionar un espacio especial para el almacenamiento del combustible del equipo electrógeno.

Mientras el sistema de control esté operando con energía de respaldo, se deberá mantener un monitoreo sobre la capacidad de energía, así como una estimación del tiempo restante, y en caso de acercarse al período de agotamiento, el sistema de control deberá colocar todos los elementos de la planta en un estado seguro y seguidamente hará una parada ordenada.  Una vez que el suministro eléctrico de la red se normalice, el sistema de control deberá reiniciarse por sí mismo sin intervención humana, y retomar las secuencias de control y el estado deseado según lo ameriten las condiciones en ese momento.

Todos estos datos deberán ser monitoreados inclusive desde el SCADA.

 Estudios de suelos

El Contratista deberá realizará tres pruebas de suelos, hasta quince metros de profundidad como mínimo o bien hasta el estrato firme en el sitio si apareciera antes, para determinar las características de los suelos en donde se implantarán las obras de la planta y de las obras anexas.

De cada perforación el contratista determinará como mínimo:

• Perfil geológico
• Clasificación del suelo, en base a ensayos de muestras tomadas al menos a cada 0,50 m de profundidad.
• Valor N del ensayo mediante sistema de penetración normal.
• Capacidad de soporte del suelo.
• Recomendaciones para la cimentación de las diferentes estructuras que componen el sistema de tratamiento.
• Se deberá emitir un informe comprensivo del trabajo realizado, sus resultados y análisis y las recomendaciones ingenieriles pertinentes para tomar en cuenta en los diseños de las obras. Deberán remitir a la ESPH una copia original del informe de estudio de suelos.

Se emitirá un informe comprensivo del trabajo realizado, sus resultados y análisis y las recomendaciones ingenieriles pertinentes para tomar en cuenta en los diseños de las obras. El informe deberá ser emitido por un laboratorio acreditado por el Ente Costarricense de Acreditación (ECA), conforme a las normativas vigentes. Deberán remitir a la ESPH una copia original del informe de estudio de suelos.

Pruebas de jarras

El Contratista deberá realizar pruebas con agua y sedimentos tomados aguas arriba de la fuente Tibasito, extraídos por él mismo en proximidades de la toma con el acompañamiento de la Inspección de la ESPH. Las pruebas se realizarán con distintos coagulantes / floculantes con el objetivo de conseguir un floculo lo más estable posible y realizar pruebas de velocidad de sedimentación y floculación para obtener las variables de diseño del Clarificador. Se presentará en el diseño la justificación y cálculos de elección del sistema y químicos a utilizar.

Estructura para la instalación de la planta de potabilización.

La planta deberá ser instalada sobre una base de concreto armado lujado, que resista los pesos de las estructuras de la planta, con sus debidas canalizaciones para los desagües de agua. Asimismo, la instalación de los filtros deberá estar protegida por medio de una cubierta metálica (lámina estructural No 26, de color azul preferiblemente), como mínimo soportada mediante una estructura de acero, que pueda ser removida fácilmente. Todas estas estructuras deberán contener sus memorias de cálculo debidamente firmadas por un ingeniero civil estructural.

Equipo de laboratorio mínimo

El proveedor deberá suministrar adicionalmente a los sistemas de monitoreo en línea de los diferentes parámetros calidad del agua y de control señalados en estos Términos de Referencia, así como los diferentes equipos y accesorios indicados en el Anexo 6.

Equipos de Operación y Control

A continuación, se brindan las especificaciones técnicas de los equipos de operación y control.  Sin embargo, el oferente puede ofrecer diferentes equipos que cumplan con los mismos propósitos que los especificados, siempre y cuando no sean de inferior calidad a los aquí especificados:

    Clarificación

1. Sistema de Inyección de químicos o Sistema de dosificación
2. Medición de caudal de salida
3. Mezclador:

Se aceptarán modelos comerciales de mezcladores estáticos, dinámicos u otras tecnologías que cumplan con los tiempos de las pruebas de jarras y con el pre diseño del oferente. Podrán estar separados o formar una sola unidad con el clarificador.         Deberán poseer una reja o Strainer para evitar la entrada de sólidos al sistema.

1. Clarificador:

Se aceptarán clarificadores de tubos, lamelas u otros sistemas compactos. No eléctricos y con la mayor eficiencia posible. De fácil limpieza, que solo se necesite una hidrolavadora para su limpieza, sin mayores piezas móviles. Podrán ser cilíndricos o lineales para facilitar el mantenimiento. Con su respectivo Bypass. Todas las tuberías serán metálicas CH40, soldadas. Bridas ANSI, No se aceptará juntas rápidas de ningún tipo. Sólo las tuberías que conducen productos químicos se permitirán en otros materiales, preferiblemente PVC CH80, o PAD. El clarificador deberá poseer una tapa o cobertura para evitar la entrada de pájaros u otros animales. Esta cobertura deberá ser plástica, preferiblemente previendo la afectación de las cenizas de los volcanes. El tiempo de residencia deberá ser mínimo 15 minutos en el clarificador.

Controlador de Coagulante

Equipo

Una (1) unidad de control de coagulación. Se utilizará el método de determinación del parámetro denominado “corriente de flujo” directamente proporcional al potencial Zeta. Para dosificación automatizada de coagulante.

Instalación

Será instalado en el canal o tubería que lleva las aguas al floculador. Debe incluir tuberías y acometidas eléctricas, así como conexión para enviar señales de 4-20 mA hasta el sistema de control de los equipos. Incluye supresor de picos y fuente de poder, alarmas luminosas y sonoras, calibración, capacitación, manual de operación y mantenimiento (Incluir bomba toma muestra).

• Rango de señal: Al menos de -1000 a +1000 unidades SCM.
• Flujo de muestra: Desde 1 hasta al menos 20 L/min (preferiblemente hasta 40 L/min).
• Presión de operación: Preferiblemente descarga atmosférica; máximo 1.4 bar (20 psi).
• Configuración del sensor: Cuerpo con cartucho reemplazable, opción de limpieza automática o química.
• Salidas: Mínimo una salida analógica 4-20 mA; posibilidad de salidas digitales configurables.
• Interfaz local: Pantalla o acceso remoto con capacidad de ajuste de ganancia y cero, y visualización de diagnóstico.
• Protocolos de comunicación: Modbus RTU/TCP, Profibus DP, acceso remoto vía Ethernet o conexión móvil (opcional).
• Requisitos adicionales:
• Diagnóstico de condición de señal y motor.
• Registro de datos configurable.
• Autoajuste de cero (auto-zero) integrado.
• Ajuste manual de ganancia y offset.
• Sistema de limpieza automática programable.
• Diseño del sensor resistente a obstrucciones por sólidos.
• Carcasa con protección mínima IP65/NEMA 4X.
• Operación continua entre 0 y 50 °C.** Sensor de corriente de arrastre mediante pistón reciprocante o sistema de contacto rotatorio.

 

            Automatización y Control

                                i.                        Generalidades

La planta potabilizadora deberá ser automatizada, lo que implica que ésta deberá estar provista de equipos en todas sus etapas, que sean capaces de actuar bajo las órdenes de un controlador central y realimentar a éste con información continua de las tareas que realizan, y que requieran de forma mínima la actuación del Operador.

Por "automatizada" debe entenderse que mientras las condiciones estén dentro de los límites de operación de la planta y no existan situaciones de excepción, el encendido de los equipos y la regulación de estos estará comandada por el controlador según las condiciones vigentes en cada momento para cumplir con los parámetros de producción y de calidad que se le han definido, y en el momento en que se produzca una condición especial, éste tomará las acciones que correspondan para evitar la entrega de agua fuera de los parámetros aceptables, evitar operación insegura o daños al sistema, pero a la vez que se generan los avisos de alarma correspondientes.

El sistema de control de la planta potabilizadora deberá tener un diseño robusto y confiable que le permita operar en forma continua y autónoma sin intervención humana permanente.  El control deberá manejar de manera autónoma como mínimo, las siguientes funciones principales:

• Monitoreo continuo de la calidad de agua entrante y saliente y ajuste de los elementos del sistema para mantener dicha calidad constante.
• Ajuste de la operación de los elementos de la planta según el caudal y la calidad del agua entrante.
• Control de los filtros y su limpieza automática.
• Monitoreo y control de todos los parámetros que se soliciten y los equipos instalados sean capaces de brindar.
• Desinfección.

La calidad deseada para el agua a la salida de la planta deberá estar dentro de rangos de aceptación definidos mediante parámetros establecidos por el usuario.  El sistema de control tomará las mediciones y ejecutará las acciones que correspondan para que el agua tratada se encuentre en todo momento dentro de los rangos de aceptación, operando de manera autónoma los elementos del sistema, como, por ejemplo:  variadores de frecuencia, bombas de impulsión, bombas dosificadoras, válvulas, etc.

En caso de que por cualquier motivo la calidad del agua tratada se salga de los rangos pre-establecidos, el sistema de control deberá impedir que ésta salga a la red de distribución.

De igual forma, si las condiciones del agua entrante exceden los límites operativos de la planta, el control automático deberá detener su operación de manera segura y ordenada para evitar daños en el sistema, atascamiento de filtros, sobrepresiones de las líneas, etc.   Una vez que las condiciones recuperen sus niveles operativos, el sistema deberá reiniciar la operación sin necesidad de intervención humana de manera automática.

El sistema de control deberá contar con los medios necesarios para cumplir con estas funciones incluso durante períodos de excepción, por ejemplo, durante fallas en el suministro eléctrico o golpes de turbidez/color.  El sistema deberá estar diseñado para que en tales situaciones la planta se coloque en un estado seguro.

El diseño del sistema de control deberá tener lectura de todos los instrumentos necesarios para la verificación de la calidad del agua, y la autonomía para operar sobre los componentes de la planta que sean necesarios para que el tratamiento sea efectivo en todo momento y contar con redundancia en la adquisición de los datos, es decir, tendrá de ser necesario, en las etapas críticas, doble cantidad de sensores. El diseño del sistema de redundancia deberá ser propuesto por el adjudicatario tomando en cuenta los componentes críticos en la operación de la planta para considerarlos para la redundancia.

En el caso de las válvulas con actuador eléctrico, estás deberán colocarse, 2 válvulas, una con actuador eléctrico y otra con caja de engranes, esto para facilitar en mantenimiento de estos, esto en todos los sitios donde exista válvulas reguladas de manera automática.

                              ii.                        Mediciones del Proceso e Instrumentación

           

El equipo de control y medición será distribuido para que logre la adquisición de datos y el cierre de los bucles de control locales. Para este propósito se proporcionarán instrumentos de medición con corriente de salida lineal (4-20 mA), o bien salida modbus. El PLC deberá ser capaz de interpretar cualesquiera de estas señales. En el caso de los instrumentos que tengan salida modbus, se deberá obtener la mayor cantidad de parámetros, incluyendo las alarmas.

 

Se instalarán instrumentos discretos, indicadores, interruptores y otros dispositivos para protección del proceso, del equipo eléctrico y mecánico y para visualización del estado temporal de los parámetros del proceso.

 

Las señales de medición serán transferidas mediante cables específicos protegidos contra las influencias electromagnéticas. La integración del bucle de control provendrá de un regulador PID digital integrado en el controlador PLC. La configuración del bucle remoto, supervisión de los datos, definición de los parámetros y la configuración del valor de referencia será proporcionada por la estación de trabajo.

Los procesos y mediciones hidráulicas proyectadas se detallan a continuación:

• Medición de parámetros de control de calidad de agua en línea agua cruda: turbiedad, color, conductividad, pH, temperatura, carbono orgánico total.
• Medición de parámetros de control de calidad de agua en línea agua filtrada: turbiedad, color, conductividad, pH, temperatura, carbono orgánico total.
• Medición del flujo a la planta de potabilización del agua.
• Medición del cloro residual, salida del tanque de agua tratada.
• Medición del caudal de salida de la planta de potabilización.

 

                            iii.                        Medidores en línea para agua cruda y filtrada

 

Equipo multiparámetrico en línea (Agua cruda y agua filtrada)

Transmisor

 

• Función: Unidad central de control y visualización, autocontenida y prefabricada, que permite conectar múltiples sensores de una misma marca para la medición integrada de calidad de agua. No se admitirán soluciones híbridas con sensores de diferentes marcas o sistemas armados de forma modular por terceros. Debe haber una unidad de control para el agua cruda y otra para agua filtrada. Dicha unidad centralizará para cada caso la medición de lo siguiente: pH, conductividad, turbidez, color, TOC y temperatura.
• Cantidad de canales: Mínimo 4 canales (expandible a 8 o más según necesidad).
• Entradas digitales: Compatible mediante protocolos como Modbus, RS485 o Ethernet.
• Pantalla: Pantalla gráfica con interfaz multilingüe.
• Funciones incluidas:
  • Visualización simultánea de múltiples parámetros.
  • Registro de datos integrado con almacenamiento histórico.
  • Configuración y diagnóstico remoto o local.
  • Salidas analógicas (4-20 mA) y relés programables.
  • Interfaz web o software dedicado para configuración remota.
  • Salidas de comunicación mínimas: al menos dos salidas analógicas 4-20 mA, dos salidas digitales (MODBUS RTU o TCP/IP), y mínimo un puerto de comunicación Ethernet o RS485 para integración SCADA.
• Requisitos adicionales:
  • Grado de protección mínimo IP65 o superior.
  • Compatible con sistemas SCADA.
  • Capacidad de autodiagnóstico y mantenimiento predictivo.

Medición de pH

• Tecnología: Sensor potenciométrico con electrodo de referencia sellado (electrolito en gel o no poroso).
• Rango de medición: mínimo de 2 a 12 pH.
• Resolución: Igual o mejor a 0.01 pH.
• Temperatura de operación: mínimo 0 a 70 °C.
• Salida: Digital mediante transmisor compatible.
• Requisitos adicionales:
  • Diseño que permita limpieza automática o manual.
  • Certificación IP68 o superior.

Medición de conductividad

• Tecnología: Sensor de conductividad de contacto, con al menos 2 electrodos (preferiblemente 4).
• Rango de medición: Desde 0 (+-1) µS/cm hasta 500 µS/cm o superior.
• Resolución: Igual o mejor al 1% del valor medido.
• Salida: Digital mediante transmisor compatible.
• Requisitos adicionales:
  • Certificación IP68 o superior.

Medición de turbiedad

• Tecnología: El sensor deberá operar bajo el principio de nefelometría, mediante la detección de luz dispersa a un ángulo de 90°, cumpliendo con las metodologías establecidas en normas internacionales. La medición deberá realizarse conforme a ISO 7027 (luz infrarroja, unidades FNU) o bien conforme a EPA 180.1 (luz blanca, unidades NTU), según corresponda al estándar requerido para la aplicación
• Rango de medición: Desde 0.001 NTU/FNU hasta al menos 800 NTU/FNU.
• Exactitud: igual o menor a ±2.5 % del valor medido.
• Salida: Digital mediante transmisor compatible.
• Requisitos adicionales:
  • Limpieza automática mediante aire o cepillo.
  • Sensor apto para montaje directo en línea o en celda de flujo.
  • Certificación IP68 o superior.

Medición de color y carbono orgánico total (TOC)

• Tecnología: Espectrofotometría UV-VIS por absorción, con fuente de luz tipo lámpara de xenón.
• Parámetros medibles mínimos: Color (APHA Hazen) y TOC.
• Longitud de onda: UV-VIS, 200 a 700 (máximo 800) nm.
• Rango de medición para color aparente y verdadero: Desde 0 a al menos 300 Hazen (trayectoria óptica de 25 mm a 50mm).
• Rango de TOC: Desde 0.04 mg/L (o menor) hasta al menos 20 mg/L (trayectoria óptica de 25 mm a 50mm).
• Resolución: Igual o mejor a 0.01 mg/L (TOC); 1 Hazen (color).
• Exactitud: igual o menor a ±2.5 % del valor medido.
• Salida: Digital mediante transmisor compatible.
• Requisitos adicionales:
  • Sensor con sistema de limpieza automática (aire comprimido o cepillo).
  • Certificación IP68 o superior.
  • Adaptado para agua cruda, agua filtrada y aguas superficiales.

 

*La medición de la temperatura debe estar integrada en alguno de los sensores para compensación automática, diagnóstico y control.

Resumen de equipos para medición en agua cruda y filtrada:

• 2 transmisores.
• 2 sensores de pH.
• 2 sensores de turbidez.
• 2 sensores de conductividad.
• 2 sensor de color y TOC.
• Medición integrada de temperatura para cada unidad (agua cruda y filtrada).

Equipo de medición de cloro libre residual (Agua desinfectada)

Equipo exclusivo para medición de agua desinfectada, toma de muestra será realizada en la salida de distribución del tanque de almacenamiento, se debe considerar la conducción del agua al equipo por medio de bomba toma muestra al sensor.

• Panel independiente al de agua cruda y agua filtrada. Debe cumplir con las especificaciones del apartado de Transmisor, con la salvedad que solamente debe centralizar la medición de cloro libre residual y pH.
• Tecnología: Sensor amperométrico o potencio-amperométrico cubierto por membrana.
• Tipo de cloro: Capacidad para medir cloro libre (HOCl/OCl-).
• Rango de medición: Desde 0 a al menos 2 mg/L, máximo 5 mg/L.
• Resolución: Igual o mejor a 0.01 mg/L, preferiblemente 0.001 mg/L en rangos bajos.
• Requisitos adicionales:
  • Compensación de lectura de pH.
  • Tiempo de respuesta inferior a 120 segundos.
  • Diseñado para funcionamiento continuo con bajo mantenimiento.

Resumen de equipos para medición en agua desinfectada:

• 1 transmisor.
• 1 sensor de cloro libre residual.
• 1 sensor de pH.

Estructuras de acero a presión.

Las estructuras de acero que trabajen a presión podrán ser diseñadas de acuerdo a lo dispuesto en el Código ASME “Boiler and Pressure Vessel Code”, Sección VIII, “Unfired pressure vessels”; o de acuerdo a norma equivalente o más exigente, la cual se anexará a la propuesta, quedando a juicio de la ESPH la aceptación de esta variante.

Estas estructuras tendrán orificios de inspección bridados de 600 mm de diámetro como mínimo.

Las tuberías de conexión de cumplirán los requisitos de construcción y protección contra la corrosión que se indica para las tuberías de acero en las presentes Especificaciones Técnicas.

Tuberías y accesorios de acero

El oferente indicará en su propuesta la materia prima que utilizará, así como los procesos de fabricación y las normas a las que responderán el diseño y la fabricación.

Las tuberías deberán ser fabricada según los requisitos de las normas ASTM A-134, con aceros según tabla 1 de la norma AWWA C-200 y/o ASTM A-139, grado B o superior y se aceptarán como materia prima aceros cuya tensión de fluencia sea mayor o igual a 35 ksi (2.460 kg/cm2).

El conjunto de instalaciones de acero, tuberías y accesorios será protegido contra la corrosión mediante un sistema de protección anticorrosiva, de recubrimientos anticorrosivos externo e interno.

El diseño e instalación de la protección anticorrosiva cumplirán como mínimo con lo previsto en la Norma NACE RP 0169-2002.

La especificación, aplicación e inspección del recubrimiento anticorrosivo interno cumplirá con lo previsto en la Norma AWWA C-210, utilizándose exclusivamente productos de calidad sanitaria, aptos para servicio en contacto con agua potable para consumo humano.

La especificación, aplicación e inspección del recubrimiento anticorrosivo cumplirá con lo previsto en la Norma AWWA C-210.

Alternativamente, los recubrimientos anticorrosivos podrán realizarse de acuerdo con lo previsto en la Norma AWWA C-213.

Válvulas y accesorios.

Las válvulas deberán ser fabricadas bajo normativa AWWA o ISO, pero en todo caso bridadas según ISO para la presión correspondiente, pero no menor de PN 10.

 

Si el Contratista requiere la instalación de algún tipo de válvula distinta a las que se enumeran a continuación, deberá incluir toda la información técnica ya que deberá ser revisada por la ESPH para su respectiva aprobación.

El oferente presentará toda la información referida a: tipo, materiales y condi­ciones técnicas de funciona­miento de las válvulas ofertadas. 

El fabricante de las válvulas deberá tener una experiencia en el diseño y manufactura de estas no menor a 10 años. Se deberá indicar el lugar de fabricación de las válvulas ofertadas.

El cuerpo de todas las válvulas será de fundición dúctil o acero al carbono.

Las uniones serán a bridas, con las dimensiones y taladrados de acuerdo a las normas ISO.

Elementos como pernos, tuercas, tornillos, etc. deberán ser construidos en acero inoxidable.

Todas las superficies interiores y exteriores de las válvulas que estén en contacto con el agua, excepto las superficies maquinadas y de rodamiento, deberán ser pintadas en fábrica con pintura de base epóxica apta para agua potable.

           Válvulas Mariposa con Actuador Eléctrico

 

Válvulas de mariposa. (El modelo de esta válvula dependerá de las presiones en sitio)

Pintura para protección contra la corrosión y las condiciones de las aguas residuales, para trabajar con agua potable.

Válvula tipo LUG con sus respectivos tornillos.

Fabricación Bajo las Normas ISO y ASME.

Cumple la Norma AWWA C504.

Cuerpo “Cast Iron” ASTM A126 o bien Ductile Iron ASTM A536.  

Con plato para montaje de actuador y conexión del vástago bajo norma ISO 5211.

Cuerpo bajo Norma ANSI 16.5.

 

El actuador eléctrico deberá cumplir con las siguientes características:

 

• Actuador de fracción de vuelta con controles integrados para válvulas de 90°.
• Modo de operación de clase A, B para servicio de apertura y cierre y C para servicio modulante acorde con la norma EN 15714-2.
• Deberá contar con sistema de frenado de resorte integrado.
• Deberá contar con certificación UL o CE.
• Debe contar con modo de ajustes de operación para control.
• Alimentación monofásica de 120 VAC.
• Temperatura ambiente de operación de -30 a 70°C.
• Deberá contar con certificación de grado de protección IP 67.
• Protección contra la corrosión que sea como mínimo igual a la categoría C5-M según ISO 12944-2 lo cual garantiza la máxima vida útil de los equipos.
• Debe contar con sistema de monitoreo constante de torque durante todo el recorrido de la operación.
• El actuador deberá contar con un indicador visual del estado o posición (abierto o cerrado).
• Debe contar con motor sin escobillas con velocidad variable.
• Tendrá instalado un switch de torque que permite evitar daños en todos los componentes de cada válvula y actuador, si algo se atora o impide el cierre de la válvula.
• Debe permitir seteo de los torques y ajustes de limite.
• Detección electrónica de posición final a través de sensores de efecto hall y topes mecánicos.
• Debe contar con una interfaz de comunicación bluetooth para la configuración del actuador. 
• Posiciones finales ajustables a través de bluetooth y controles internos locales.
• Debe contar con un volante que permita la operación manual el cual no se mueva durante la operación eléctrica del actuador. 
• Controles integrados modulares que facilite la interconexión de los componentes de control de manera sencilla mediante la conexión de enchufe.
• Luz multicolor indicadora de estado de operación y estado del actuador.
• Control del actuador mediante electrónica de potencia integrada y sin contacto
• Deberá contar con al menos 3 entradas digitales autoacoplantes.
• Debe contar con 3 relés de salida de libre configuración para señales.
• Retroalimentación continua de posición analógica (0/4-20Ma y 0-10V)
• Limitación de sobre corriente mediante limitadores de corriente.
• Tornillería para sujeción con válvula que cumpla con las normas establecidas. (las válvulas a controlar son de la marca Bray seria 31)
• Acople para ajustar a la válvula de ser necesario que deberá cumplir con la norma ISO 55211.
• Se admite que el actuador presente algún adaptador adicional que permite el acople con el eje de la válvula.
• Se deberá presentar una ficha técnica del actuador actualizada, manuales de operación y programación y mantenimiento, con esquemas de cableado.
• Deberá aportar los certificados de inspección de fábrica sobre características de operación del actuador relacionado al número de serie del equipo y que coincida con el número de serie de la placa del equipo. Con fecha y el lugar de realización. Este certificado debe estar a nombre de la ESPH-SA para facilitar los posibles reclamos de garantía por posibles daños en el equipo.

            Válvulas de compuerta

Las válvulas de compuerta serán con vástago no ascendente acorde con la norma AWWA-C515, uniones bridadas ANSI B16.1 clase 125, dado de apertura de 50 mm x 50 mm, que incluya todos los accesorios necesarios para su instalación como empaques, tornillos, tuercas, arandelas planas y arandelas de presión.

Todas las válvulas se colocarán en cajas de registro. Las válvulas serán bridadas y las bridas serán dimensionadas y taladradas según normativa ISO.

El sentido de giro en el cierre será el de avance de las agujas de un reloj mirando hacia el árbol de transmisión del par.

Deberá cumplir el modelo y diámetro específico con la norma NSF/ANSI 61.

            Válvulas de aire

Las válvulas de aire a suministrar deberán ser aptas para una triple función:

1. a) deberán permitir la salida del aire durante el llenado de agua.
2. b) deberán permitir la entrada del aire durante el vaciado y
3. c) deberán permitir el escape de aire acumulado durante el servicio.

Deberá cumplir el modelo y diámetro específico con la norma NSF/ANSI 61.

           Válvulas reguladoras

Las funciones, especificaciones y el rango de operación de estas válvulas serán definido según el diseño que elaborará el Contratista de ser necesario.

Deberán presentar un diseño que las haga fácilmente manipulables.  Los pilotos que comandan las distintas funciones a realizar deberán ser de fácil recambio y regulación.

Las válvulas serán calibradas por el contratista, luego de ser instaladas, para las condiciones de operación que se especifiquen en el Diseño a elaborar por el Contratista.

Deberá cumplir el modelo y diámetro específico con la norma NSF/ANSI 61.

Válvulas Strainer

Los Strainer serán en hierro fundido que cumpla con la norma AWWA C515 UL/FM, Bridas ANSI125. Presión máxima de trabajo 250 psi, de igual o superior calidad que la Bermad.

Deberá cumplir el modelo y diámetro específico con la norma NSF/ANSI 61.

Piezas de montaje y reparación

 

El contratista diseñará, suministrará e instalará juntas de desmontaje autoportante o juntas de desmontaje autorestringidas, de fundición dúctil, a bridas, para permitir el retiro de válvulas y equipos.

Las juntas de desmontaje autosoportantes tendrán bridas que deberán ser del mismo tipo o normativa que las bridas de las piezas vecinas con las cuales se acoplarán.

 

      Limpieza y rectificación del Terreno

 

El Contratista deberá de realizar, en las áreas destinadas para la construcción, la limpieza del terreno, remoción de la capa vegetal, arbustos, zacate y vegetación existente.

Asimismo, el Contratista debe rectificar los niveles y pendientes del terreno actual, cortando tierra o rellenando con material selecto compactado, donde corresponda, para llegar los niveles de subrasante y base a los niveles indicados en planos.

El Contratista deberá depositar el material proveniente de las excavaciones en un sitio aprobado por la ESPH, fuera de la propiedad.

Excavaciones para estructuras

El Contratista debe realizar la excavación requeri­da para la construcción de las placas de funda­ción, cimientos de muros y elementos estructurales, asimismo para las zanjas para tube­rías e instalaciones electro­mecá­nicas. Debe trans­por­tar y disponer el material excedente de las excava­ciones en un sitio apropiado fuera de la propie­dad, cuya selección es responsabilidad del Contratista pero que deberá ser aprobado por la ESPH.

El Contratista debe tomar las precauciones necesa­rias para proteger los cortes de excavación y evitar daños a las propiedades, construyendo ademes y protecciones adecua­das para evitar accidentes a los trabajadores. Asimismo, asume responsabilidad sobre los daños que sucedan durante la etapa de excavación y construc­ción de las obras de cimentación y sobre accidentes a trabajado­res y terceras personas.

Deberá realizar la excavación de las fundaciones hasta el nivel indicado en los planos. Asimismo, el Inspector podrá ordenar profundizar más si las condicio­nes de suelo encontradas en sitio son desfavorables o si un estudio de suelos así lo recomien­da[1].

Antes de proceder a la construcción de las placas de fundación, el Contratista debe obtener la aprobación del Inspector, quien determinará el nivel de desplante definitivo; la aprobación debe constar en la bitácora.  Procederá a conti­nuación a colocar un sello o capa de mortero o concreto pobre de aproximadamente 50 mm de espesor para proteger el suelo en que se cimentará la obra de los efectos de la intemperie, sol y lluvia, y para lograr una superficie de trabajo exenta de lodo y agua.

 

En caso de encontrarse en sitio condiciones de suelo que difieran de los resultados del estudio de suelo o de las asumidas en el diseño, podrá el Inspector ordenar cambios en el nivel de desplante y profundizar más la excavación de las fundaciones. El costo adicio­nal debido a una mayor profundidad de cimentación lo recono­cerá la ESPH de acuerdo con los precios unitarios suministrados en la oferta del Contratista o con base en un presupuesto detallado, revisado y aprobado por el Inspector.

El Contratista debe tomar las precauciones necesa­rias para evacuar el agua freática y de lluvia de las zonas de excavación y debe mantener estas secas y en condiciones óptimas de limpieza para permitir una correc­ta colocación del refuerzo de acero y el colado de concreto.

Una vez concluida la construcción de las placas y vigas de fundación y la instalación de tuberías y ductos electromecánicos, deberá el Contratista relle­nar nueva­mente las zonas excavadas y zanjas con material selecto, compactado con equipo mecánico en capas de espesor no mayor de 200 mm, para alcanzar en cada capa un grado del 95 % del Proctor Modificado.

Base compactada de Lastre o Material Granular

El Contratista debe colocar la base requerida para las losas de contrapiso en las edificaciones. Asimismo, donde corresponda, debe rectificar los niveles y pendien­tes de la base para llevar el piso terminado, una vez construidas las losas de concreto y de contrapiso y colocados los acabados, a los niveles indicados en los planos. Por lo tanto, debe el Contratista suminis­trar y compactar el material de base que se requiera, siguiendo las indica­ciones de este capítulo.

El Contratista debe suministrar y transportar el material requerido para la base, que será material granular que no desarrolle plastici­dad. El material de relleno debe tener una granulometría adecuada según la especificación ASTM; el tamaño máximo de las partículas será de 75 mm y los porcentajes de material pasando las distintas mallas son los que se dan a continua­ción:

 

Tamaño de partícula	Porcentaje pasando
mm	%
75	100
63	95 – 100
38	35 ‑  70
19	10 ‑  30
7	0 ‑   5

 

El espesor de la base de material granular compac­tado es el que se especifica en los planos, pero no menor a 250 mm, y será el necesario para alcanzar los niveles de rasante indi­cados en planos. La compacta­ción se debe realizar con equipo mecánico en capas de espesor no mayor de 200 mm para alcanzar en cada capa un grado de compactación de 95% del Proctor Modificado. El Con­tratista debe rectifi­car los niveles y conformar las pendientes de la rasante, en tal forma que se obten­gan los niveles de piso terminado indicados en los planos.

Concreto

            Condiciones generales

 

El Contratista suministrará todos los materiales, mano de obra y equipo necesarios para la construcción de todas las obras de concreto reforzado y concreto preesforzado, según se detallan en planos o se mencionan en las especificaciones.

En la fabricación, transporte y colocación del concreto se deben cumplir todas las recomendaciones del American Concrete Institute (ACI ‑ Instituto Americano del Concreto), contenidas en el informe del Comité ACI 301 ‑ Specifications for Structural Concrete for Buil­dings (Especificaciones para Concreto Estructural para Edificios), última revisión.

Para todas las demás operaciones relacionadas con los trabajos de concreto reforzado se deben seguir las recomendaciones contenidas en el Building Code Require­ments for Reinforced Concrete ACI 318 (Código de Cons­trucción para Concreto Reforzado ACI 318), última revisión.

Se consideran también incluidas en estas especifi­caciones y por lo tanto obligatorias, todas aquellas normas y especificaciones de la American Society for Testing and Materials (ASTM ‑ Sociedad Americana para Pruebas y Materiales), mencionadas en estas especifica­ciones y en los códigos antes citados.

            Resistencia del concreto

La resistencia a la compresión especificada se medirá en cilindros de 150 x 300 mm a los 28 días de antigüedad, de acuerdo con la especificación ASTM C‑39, última revisión.

El concreto empleado en la obra debe tener un revenimiento no mayor de 100 mm y la mezcla debe ser de consistencia adecuada, sin exceso de agua, plástica y trabajable, a fin de permitir el vibrado y el llenado de los encofrados, sin dejar cavidades y vacíos.

Antes de iniciar la obra y con debida anticipación, deberá el Contratista presentar al Inspector el diseño de la mezcla de concreto, realizado por un laboratorio de materiales reconocido, basado el diseño y proporcio­namiento en los agregados que el Contratista haya alma­cenado en el sitio.

Se obtendrán 9 cilindros de la mezcla de diseño a ser probados a los 7, 14 y 28 días. Antes de iniciar el colado de elementos estructurales se debe conocer los resultados de resistencia y del diseño de la mezcla.

En la construcción de todos los elementos de concreto reforzado, detallados en los planos o menciona­dos en las especificaciones, se empleará concreto con una resistencia mínima de 210 kg/cm².

            Cemento

El cemento por emplear en la obra ser al menos MM/B-28, y debe cumplir con la especi­ficación RTCR 476-INTE C147, última revisión.

Debe llegar al sitio de la construcción en los envases originales sin dañar, debe estar fresco, y no debe mostrar evidencias de endurecimiento. Se debe almacenar en bodega seca sobre tarimas de madera, en estibas no mayores de 10 sacos, considerando las medidas de protección pertinentes contra la humedad

            Agua

El agua empleada en la mezcla de concreto debe ser potable, limpia y libre de grasa, aceites, materias orgánicas, álcalis, ácidos e impurezas que puedan afectar la resistencia y las propiedades físicas del concreto y del acero de refuerzo.

            Agregado

Los agregados empleados en la mezcla deben ser clasificados según su tamaño y se deben almacenar en forma ordenada y separados según granulometría, evitando que se mezclen. No se deben almacenar en contacto con el suelo para evitar que se mezclen con materia orgánica y tierra. Los agregados deben cumplir con la especificación ASTM designación C‑33, última revisión.

Los agregados gruesos serán a base de piedra triturada sana. El tamaño máximo del agregado será de 40 mm para placas y vigas de fundación, y de 25 mm para los demás elementos estructurales. Para el propor­ciona­miento de la mezcla de concreto se exigirá utilizar mínimo dos tamaños de piedra, debidamente clasifica­dos, con granu­lometría adecuada para obtener una mezcla trabajable y densa.

La arena o agregado fino debe ser lavada, limpia, libre de impurezas, materia orgánica y limo, y la gra­nulometría debe cumplir con los requisitos de las espe­cificaciones correspondientes, para obtener un concreto denso y trabajable, sin exceso de cemento.

            Aditivo

Es requisito usar en la mezcla de concreto un adi­tivo apropiado para obtener mayor plasticidad, densidad y trabajabilidad y para aumentar la resistencia final del concreto. Debe además servir para retardar la fragua inicial del cemento de acuerdo con las condiciones climá­ticas del sitio. No se debe usar aditivos y acele­rantes que contengan cloruro de calcio.

El aditivo debe ser aprobado previamente por el Inspector, y en el empleo se deben seguir las instruc­ciones del fabricante. Debe llegar al sitio de la obra en sus envases originales, y debe cumplir con la especifica­ción ASTM designación C‑494, última revisión.

            Mezclado

Para garantizar la uniformidad, densidad y resis­tencia del concreto, se deben proporcionar y pesar los agregados para cada batida antes de introducirlos en la mezcladora. Para este efecto el Contratista debe dispo­ner de una báscula para el pesado de agregados. No se permite el proporcionamiento por volumen, ni el mezclado a mano del concreto.  Los agregados deben dosificarse para usar en cada batida uno o más sacos de cemento enteros; no se permite usar en el proporcionamiento fracciones de saco de cemento.

El Contratista debe disponer en el sitio de dos mezcladoras de 500 litros de capacidad cada una, para ase­gurar un colado continuo. Las mezcladoras y el equipo para el transporte, colocación y compactación del con­creto deben estar en perfectas condiciones de manteni­miento, para evitar interrupciones durante el proceso de colado. El tiempo de mezclado de cada batida será de mínimo 1 1/2 minutos, contados a partir del momento en que todos los materiales, agregados, agua y cemento, se encuentren en la mezcladora.

Si se emplea en la obra concreto premezclado, éste debe cumplir con la especificación ASTM designación C‑94, última revisión, y debe cumplir con los requisitos de estas especificaciones.

            Colocación y vibrado del concreto

El Inspector debe aprobar los encofrados (formaletas) y moldes y la disposición y recubrimiento de las varillas de re­fuerzo. El Contratista debe notificarle con tres días de anticipa­ción la fecha y hora en que pretende iniciar el colado del concreto, y no procederá sin la autori­zación expresa del Inspector y sin la presencia de un represen­tante personal de éste. La autorización debe constar en el libro de Bitácora.

El Contratista debe disponer de equipo apropiado para la rápida colocación del concreto, equipo de bombeo, grúa o similar, y el Inspector debe dar la aprobación el equipo a emplear en la obra.

Debe contar con los vibradores de alta frecuencia necesarios para la compactación del concreto, en óptimas condiciones de operación. El diámetro máximo del cabezote de los vibradores será de 65 mm, debiendo contar además con uno de diámetro delgado de 25 mm para vibrar secciones delgadas o densamente reforzadas.

El colado se debe realizar sin interrupción entre las juntas de construcción previamente aprobadas por el Inspector. El colado debe interrumpirse en caso de lluvia y cuando ésta pueda lavar la superficie del con­creto fresco. No se permite la colocación de concre­to, después de transcurridos 45 minutos de iniciado el mezclado; tampoco se permite renovar y reusar el concre­to adicionando agua y cemento. La colocación del concre­to debe hacerse con cuidado, evitando que se segreguen los materiales, se separe el concreto en capas, y se formen juntas frías. El concreto no debe ser lanzado de una altura mayor de 2 metros.

Antes de proceder al colado del concreto, el Contratista debe limpiar los encofrados y juntas de construcción con aire comprimido, removiendo polvo y material suelto. Las barras de acero deben ser limpiadas con cepillo de acero.

            Control de resistencia

La resistencia a la compresión del concreto se determinará según la especificación ASTM designación C‑39, última revisión, en cilindros de prueba de 150 x 300 mm.

Los cilindros serán preparados bajo la supervi­sión del Inspector; en la toma de muestras de concreto fresco se seguirá la especifica­ción ASTM designación C‑172, y en la preparación y curado de los cilindros de prueba se seguirá la especificación ASTM designación C‑31, ambas última revisión.

El Contratista debe facilitar un mínimo de 9 moldes de acero para tomar los cilindros de prueba, y debe dar la colaboración necesaria para obtener las muestras de concreto. De cada operación diaria de colado se tomarán 3 muestras (9 cilindros) de prueba, pero no menos de una muestra (tres cilindros) por cada 10 m3 de concreto mezclado. En la bitácora se anotará la fecha de colado, los elementos estructurales, número y designación de los cilindros, revenimiento, y los valores de resistencia obtenidos.

Si los resultados de las pruebas resultan defectuo­sos y los valores de resistencia menores a la especifi­cada, con una tolerancia máxima de 10 % menos de la resistencia especificada en un 10 % de las pruebas, podrá entonces el Inspector ordenar demoler y recons­truir las partes de la obra y los elementos afectados por la baja resistencia. A criterio del Inspector, éste podrá aceptar las partes de la obra afectadas, si una revisión del diseño o una prueba de carga demuestran que mantie­nen adecuada seguridad estructural.

Encofrados y obra falsa

Los encofrados para la estructura y elementos de concreto deben ser de construcción fuerte y rígida, para evitar deformaciones debidas a la presión del concreto fresco y para permitir el uso repetido sin daño y dete­rioro. La superficie en contacto directo con el concreto debe ser lisa y cepillada, a base de madera seca y sana, sin deformaciones y fisuras. Los encofrados deben ajus­tarse a las formas y dimensiones dadas en los planos. La limpieza de los encofrados se debe realizar mediante aire comprimido para garantizar la remoción de material suelto y escombros.

 

La obra falsa que sirve de apoyo a los encofrados debe ser diseñada para resistir el peso de los elementos estructurales a colar y las sobrecargas impues­tas durante el proceso de construcción. Debe tener, por lo tanto, suficiente resistencia y rigidez para soportar las cargas previstas sin deformaciones excesivas. El diseño y construcción de encofrados y obra falsa es responsabi­li­dad del Contratista. Se podrá dar a los encofrados y obra falsa una contraflecha para compensar las deflexio­nes debidas al peso propio.

En los costados de vigas y columnas se pueden remover los encofrados 48 horas después del colado del concreto. La remoción de obra falsa y puntales no se debe realizar antes que el concreto haya alcanzado el 80 % de la resistencia especificada, y no antes de 10 días de efectuado el colado.

Juntas de construcción

Toda junta de construcción horizontal o vertical, debe ser aprobada por el Inspector, quien determinará la forma de realizar las juntas y la disposición de muescas, llaves y anclajes. Las juntas deben ser ejecuta­das cuidadosa­mente y se deben localizar en sitios tales que no se afecten la resistencia de la estructura. Deben espaciarse de acuerdo con el volumen de concreto a colar y su disposición y forma serán determinadas en consulta con el Inspector.

Antes de colocar los encofrados adyacentes a una junta de construcción, se debe picar el concreto para obtener una superficie rugosa, y se debe limpiar ésta cuidadosamente con aire comprimido para eliminar material suelto y escombros. Antes de proceder a la colocación del concreto, se debe humedecer la junta de construcción y se debe cubrir la superficie de concreto con una lechada espesa de cemento.

A lo largo de las juntas de construcción en tanques para almacenamiento de aguas o en muros de retención de concreto reforzado, deberán colocarse bandas de hule tipo "waterstop", según indicación del inspector. Alternativamente, podrán utilizarse sellos de bentonita para evitar las fugas de agua en las juntas de construcción de dichos elementos. Los sellos de bentonita son tiras enrolladas de compuestos impermeables de hule y arcilla expandible, que se expanden al contacto con el agua, formando un sello.

 

Curado del concreto

Inmediatamente después de colado el concreto, se deben proteger las superficies expuestas de los efectos de la intemperie: sol, lluvia y viento, y se deben cubrir con láminas plásticas o manteados.

El curado con agua se iniciará tan pronto el con­creto haya endurecido suficientemente. Todas las super­ficies de concreto se deben mantener húmedas en forma constante un mínimo de ocho días. Se permite el uso de aditivos para formar una membrana sobre la superficie de concreto, que impide la pérdida y evaporación de agua. También se permite el uso de membranas plásticas o manteados con el mismo fin.

Reparación de defectos en el concreto

Se deben reparar todos los defectos en el concreto, cavidades, vacíos e irregularidades, picando la sección defectuosa, eliminando el material suelto y limpiando con aire comprimido. Las secciones defectuosas así pre­paradas se llenarán con mortero o concreto epóxico, el cual se preparará y aplicará siguiendo las instrucciones del fabricante. El epoxy debe llegar al sitio de la obra en sus envases originales, y debe ser de uso apropiado para reparaciones estructurales. No se permite la reparación con concreto o mortero a base de cemento Portland. El mortero o concreto epóxico se preparará con arena limpia y secada al horno, para eliminar la hume­dad. Se deben esmerilar las irregularidades de las juntas y superfi­cies reparadas para obtener una superfi­cie lisa y uniforme, que cumpla con los requisi­tos del CONCRETO EXPUESTO O APARENTE.

Concreto expuesto o aparente

En la construcción de los elementos de concreto aparente, expuesto por razones arquitectónicas (de superficie lisa, estriada o martelinada), el Contratista empleará encofrados especiales, formados por tablilla de madera semidura, tratada y cepillada, de 25 x75 mm y marco rígido de acero para evitar deforma­ciones. La colocación y distribución de los paneles de encofrado será proporcionada por el Arquitecto para garantizar que las sisas queden colocadas en el lugar seleccionado. La ejecución de los encofrados y la colocación y compac­ta­ción del concreto se deben realizar cuidadosa­mente para obtener una superficie de concreto de acabado de primera calidad y de textura uniforme, lisa y sin defectos e irregularidades, en tal forma que clasifique como "concreto aparente".

 

Se deben sellar las juntas entre tableros de enco­frado con bandas de poliuretano expandido, para evitar la fuga de mortero. La ejecución de las juntas debe ser cuidadosa para lograr una superficie y acabado uniforme. Los poros deben ser sellados con mortero y los defectos e irregularidades deben ser esmerilados.

El recubrimiento del refuerzo de los elementos de concreto aparente martelinado o estriado será de 4.0 cm, para garantizar un recubrimiento mínimo de 2.5 cm una vez martelinado o estriado el concreto.

Todas las superficies de concreto aparente, marte­linado o estriado deben ser tratadas con dos manos de una emulsión acrílica de acabado mate, a una razón de 0.1 litros/m2 por mano, repelente al agua y que evite la formación de hongos, similar a la "Thoroglace".

Varilla de Refuerzo

Todas las varillas empleadas para el refuerzo del concreto excepto donde se indique lo contrario, serán barras de acero "grado 40" con límite de fluencia mínimo de 2800 kg/cm² ó “grado 60” con límite de fluencia mínimo de 4200 kg/cm², según se indique en planos y de acuerdo a la especifica­ción ASTM designación A 615, última revisión. Las deforma­ciones de las barras deben cumplir con la especifica­ción ASTM designación A 305.

La preparación, corte, doblaje, colocación y empalme de las varillas de acero se hará de acuerdo a la práctica establecida para este tipo de trabajo, siguien­do las recomendaciones del American Concrete Institute (ACI ‑ Instituto Americano del Concreto) contenidas en el "Building Code Requirements for Reinforced Concrete ACI 318" (Código de Construcción para Concreto Reforza­do), y del Concrete Reinforcing Steel Institute (CRSI ‑ Insti­tuto del Acero para Refuerzo de Concreto) conteni­das en su "Design‑Handbook" (Manual de Diseño).

Las varillas de refuerzo serán clasificadas al recibirse en obra según diámetro, longitud, grado y uso final, y serán almacenadas sobre tarimas libres de humedad y protegidas de la intemperie. Las varillas deben estar limpias y libres de escamas, oxidación avanzada, grasa, impurezas e imperfecciones, que puedan afectar la resistencia, las propiedades físicas, y la adherencia con el concreto.

Las varillas serán sujetadas firmemente y manteni­das en posición con ataduras de alambre negro calibre # 16, para evitar que sean desplazadas durante el colado y vibrado del concreto. El recubrimiento especificado entre varillas y el encofrado será asegurado mediante separadores de mortero de forma semiesférica o cúbica. No se permite el uso de separadores de varilla, madera, ladrillo, piedra o similar. El recubrimiento del acero de refuerzo será mínimo 50 mm en los elementos de fundación y muros de retención, y 25 mm en los demás elementos estructurales.

Las varillas se doblarán en frío con un radio supe­rior a tres diámetros, ajustándose a los planos, con una tolerancia menor de 10 mm. Antes de proceder a colar el concreto, el Inspec­tor debe revisar la correcta disposi­ción de las varil­las. Los diámetros, la cantidad, sepa­ración, y distribu­ción de las varillas de refuerzo deben ajustarse a lo indica­do en planos.

Donde sea necesario hacer empalmes, éstos se harán preferentemente en los puntos de inflexión de los ele­mentos o en las secciones de menor esfuerzo. Los empalmes se deben alternar en tal forma de no empalmar más de la mitad de las varillas en una misma sección; los empalmes deben estar separados entre sí una distancia de mínimo 40 diámetros. Cuando el empalme se efectúa por traslape de las barras, éste debe tener una longitud mínima de 30 diámetros si las barras terminan en gancho, o de 40 diámetros si no terminan en gancho. No se permite empalmar doblando las varillas en forma de "cuello de botella". Los empalmes se deben sujetar con ataduras de alambre negro calibre #16. El concreto debe cubrir ade­cuadamente el empalme con un recubrimiento mínimo de 30 mm

Mampostería

Las paredes de mampostería serán de bloques de concreto de las dimensiones indicadas en los planos, y deben cumplir con la especificación ASTM designación C 90, y la norma UBC Standard No. 24‑4, ambas última revisión. Los bloques deben ser fabrica­dos en máquinas bloqueras automáticas, deben ser de primera calidad, con cantos rectos y a escuadra, de superficie y textura uniformes, sin fisuras o imperfec­ciones. Los bloques deben tener una resistencia mínima de 45 kg/cm², como valor promedio de 3 pruebas; ningún valor individual de resistencia debe ser menor de 35 kg/cm². La resistencia se determina dividiendo la carga de rotura entre el área bruta del bloque, sin reducir el área de las celdas.   Los bloques deben de cumplir con las características de mampostería tipo A del CSCR - 02

Las juntas de mortero entre bloques deben ser trabajadas cuidadosamente y las sisas, cuando los bloques queden expuestos, deben ser uniformes, de 10 mm de profundi­dad, perfectamente redondeadas para lograr un acabado y apariencia de óptima calidad. El trabajo de albañilería, colocación y pega de los bloques, y la disposición del refuerzo, se hará siguiendo la mejor práctica estableci­da para este tipo de obra.

El mortero para la pega de los bloques de concreto debe cumplir con las especificaciones ASTM designación C 161 y C 270, y con la norma UBC Standard No. 24‑21, todas última revisión, y será a base de cemento Portland tipo I, según la especificación ASTM designación C 150, última revisión. Se empleará en el mortero masilla de cal envejecida o cal hidratada según la especificación ASTM designación C 206, última revisión. El agregado fino será arena de río lavada, según la especificación ASTM designación C 33, última revisión, limpia, libre de limo, materia orgánica, e impurezas. El agua será pura, libre de aceites, grasas, álcalis, ácidos, impurezas y materias dañinas al mortero.

El mortero tendrá una proporción por volumen de una parte de cemento, una cuarta parte de masilla de cal, y cuatro partes de arena de río. El mortero será fresco y debe ser empleado dentro de los 45 minutos posteriores a su preparación; no se permite remezclar y emplear mortero que haya iniciado la fragua o endurecido. Las pegas y sisas de los bloques se deben mantener húmedas durante un lapso de mínimo ocho días, siguiendo las indicaciones del CURADO DEL CONCRETO.

En paredes con sistema de mampostería confinada, que no llevan refuerzo integral, se deben disponer elementos de concreto reforzado para confinar las paredes; los paños que enmarcan no deben ser mayores de 3 m de longitud x 2.5 m de altura. Los elementos de confinamiento consisten en vigas de amarre y de corona, y columnetas dispuestas en las esquinas e intersecciones de paredes, y a ambos lados de los buques de puertas y ventanas. Los elementos de confinamien­to, vigas y columnetas, tendrán dimensiones mínimas de 200 mm por el espesor de la pared, y el refuerzo longitudinal consistirá de 4 varillas # 3, con aros o estribos de varilla # 2 a 200 mm, excepto que en los planos se indique diferente.  El concreto para estos elementos tendrá una resistencia mínima de 210 kg/cm².

Cuando se trate de paredes de mampos­tería con refuerzo integral, dicho refuerzo se coloca dentro de las celdas de los bloques y consiste en varillas # 3 a 600 mm en sentido vertical; el refuerzo horizontal se coloca en las juntas de mortero y consiste en varillas # 2 a 400 mm. El concreto para relleno de las celdas tendrá un reveni­miento mínimo de 150 mm, y el tamaño máximo del agrega­do grueso será de 12.5 mm; la resistencia del concreto será mínimo de 180 kg/cm².

La cimentación de las paredes consiste en una placa corrida de dimensiones mínimas 200 x 400 mm y refuerzo longitudinal de 3 varil­las # 3 y el transver­sal # 3 a 250 mm. Se debe cimentar en suelo firme, bajo la capa de terreno vegetal o limo orgánico; la profundi­dad del nivel de desplante de la placa de cimentación será mínimo 800 mm bajo el nivel de terreno natural, excepto que las condiciones del suelo, a criterio del Inspector, requie­ran una profundidad mayor.

Cuando las paredes de mampostería se apoyan sobre losas de entrepiso, se debe dejar previsto en la losa de concreto escuadras de varilla # 3 de longitud 300 + 300 mm para empalmar el refuerzo verti­cal de las columnetas y el refuerzo integral de las celdas.

      Estructura y Elementos de Acero

Resistencia y especificaciones

El Contratista debe suministrar, fabricar, trans­portar y construir los sistemas y perfiles requeridos para el soporte de tuberías, ductos y equipos, asimismo todas las estructuras de acero detalladas en planos, mencionadas en las especificaciones o requeridas para la debida terminación de la obra, incluyendo arrios­tres, placas de apoyo, anclajes, pernos y demás acceso­rios. Los perfi­les, láminas, seccio­nes y acceso­rios serán de acero grado 36, según la especifica­ción de la ASTM designa­ción A 36, última revisión, con un límite de cedencia mínimo de 2535 kg/cm2. El material para los perfiles de lámina delgada doblada en frío, será acero grado 33 según la especifi­cación ASTM designación A 570, con un límite de cedencia mínimo de 2310 kg/cm2.

La fabricación y la erección de los elementos de acero estructural se harán de acuerdo a la mejor prácti­ca establecida para este tipo de obra, siguiendo las recomendaciones del American Institute of Steel Con­struction (AISC ‑ Instituto Americano de Construcción en Acero), contenidas en su "Specifications for the Design, Fabrication & Erection of Structural Steel for Build­ings" (Especifica­ciones para el Diseño, Fabricación y Erección de Acero Estructural para Edificios), y del Ameri­can Iron and Steel Institute (AISI ‑ Instituto Americano del Hierro y Acero) contenidas en su "Light‑­gage Cold‑­formed Steel Structures Design Manual" (Manual de Diseño de Estruc­turas de Acero con Láminas Delgadas Dobladas en Frío)

Planos de taller

Antes de iniciar el trabajo de fabricación, el Contratista debe someter al Inspector para su debida revisión los planos de taller para la construcción de la estructura de acero. Los planos deben ser completos y contener todos los elementos y sus componentes, las dimensiones y espesores, los tipos de soldadura, los detalles de uniones, soldadas o empernadas, anclajes, y demás detalles constructivos. El Inspector revisará y aprobará los planos de taller, como requisito indispen­sable para iniciar la fabricación, pero la aprobación no releva al Contratista de su responsabilidad en cuanto a la bondad y exactitud de los mismos.

Para preparar los planos de taller, el Contratista debe realizar en sitio un levantamiento para verificar las medidas y niveles, y será su responsabilidad que las dimensiones de los elementos de la estructura se ajusten a las condiciones de la obra.

Soldadura

Los trabajos de soldadura en taller y en el campo serán realizados por operarios calificados y con expe­riencia, siguiendo los procedimientos y las recomenda­ciones de la American Welding Society ( AWS ‑ Sociedad Americana de Soldadu­ra), contenidas en el "AWS Structu­ral Welding Code‑­D.1.1" (Código AWS para Soldadura Estructural), para garantizar un trabajo de óptima calidad. Excepto que se indique lo contrario, la solda­dura será del tipo E 7010. En elementos iguales o  mayores a 6.4mm de espesor y E 6010 en elementos laminados en frío y de espesores menores a 6.4 mm de espesor

El Contratista debe emplear equipo de soldadura de tipo y capacidad adecuada para el trabajo a realizar, y lo mantendrá en estado óptimo de operación. Los tipos de electro­dos para soldar con arco deben ser adecuados al procedimiento adoptado y se deben seleccionar en forma apropiada para satisfacer las necesidades del distinto trabajo de soldadura.

La inspección de la soldadura se hará en forma visual. La soldadura debe presentar un aspecto uniforme, sin fisuras y defectos visibles, debe ser regular y simétri­ca. Los criterios de aceptación son los establecidos en las normas citadas y se regirán de acuerdo con las imperfec­ciones aisladas y los defectos acumulados en una costura. Soldaduras defectuosas sólo se pueden reparar con autorización del Inspector, y en caso que éste las rechace deben ser removidas. Concluida la reparación, serán sometidas a nueva revisión.

Las juntas deben ser preparadas mediante oxicorte y esmerilado, según el procedi­miento y el tipo de unión adoptados, deben ser de geometría regular, con cantos rectos o biselados según se requiera en los planos cons­tructivos y de taller. Antes de soldar se deben limpiar cuidadosamente y se debe remover el óxido, polvo, grasa  e impurezas que puedan afectar la calidad de la soldadu­ra. En las uniones se usarán espaciadores y mordazas de alineamien­to, para mantener firmemente sujetados los perfiles y láminas a soldar. Después de cada pase de soldadura se debe remover la escoria y el material en exceso, y corregir las secciones defectuo­sas. La secuen­cia de soldadura debe ser tal que se reduzcan las distorsiones en el material debido a calentamiento y esfuerzos internos.  La soldadura debe ser esmerilada para eliminar irregularidades y lograr un aspecto uniforme.

Todos los elementos de la estructura deben ser fabricados y soldados en taller, y sólo se permite realizar en campo la unión y soldadura de los mismos, y la fabricación de piezas aisladas, que el Inspector autorice.

Pintura

Todos los perfiles, elementos, componentes y acce­sorios de acero, deben ser pintados con una base de pintura anticorrosiva y dos manos de esmalte. La pintura anti­corrosiva será a base de cromato de zinc, similar al # 9011 de Sur, de color diferente al del esmalte. El esmalte será una pintura a base de resina alquídica de buena resistencia al impac­to, tipo "Fast Dry AD‑8" de Kativo o similar. El espesor de la capa de primario será de 2 mil (50 micras) y las dos capas de esmalte tendrán en conjunto un espesor de 2 mil (50mi­cras), para un espesor total de 4 mil (100 micras). En la aplicación de la pintura se seguirán las recomen­da­ciones del fabricante. El color de la pintura será escogido por el Propietario o el Arquitecto.

El Contratista debe garantizar la pintura empleada por un término de dos años; ésta debe ser apta para soportar las condiciones climá­ticas y de servicio a que estará sujeta la estructura y los elementos de acero, sin reducción de color y calidad de protección, durante el plazo de garantía indicado. Debe someter a la aprobación del Inspector la marca, nombre del fabrican­te, color y tipo de pintura.

En la preparación de las superficies de acero a pintar se seguirán las recomendaciones del Steel Struc­tures Painting Council (Consejo de Pintura para Estruc­tu­ras de Acero), contenidas en su norma "ANSI A 159.1‑ Surface Prepa­ra­tion Specifications" (Especificaciones para la Prepa­ra­ción de Superficies). Las superficies a pintar deben estar secas, libres de polvo, grasa, sucie­dad e impure­zas, y se debe remover la escoria de solda­dura y elimi­nar las partículas de óxido. La limpie­za se hará median­te herramientas motori­zadas, tales como cepi­llos de acero, lijadoras y esmeri­les, hasta dejar la superfi­cie limpia y libre de mate­rias extrañas; se deben emplear solventes para remover grasas y aceites. La aplica­ción del primario debe hacerse inmediatamente después de efectuar la limpieza.

No se debe aplicar pintura en sitios polvorientos, ni durante tiempo excesivamente húmedo o ventoso. No se debe adelgazar la pintura para aplicarla, excepto que el fabricante lo recomiende, en cuyo caso se deben seguir sus instruccio­nes.

Cada mano de pintura se debe aplicar uniformemente, sin irregularida­des. La mano de pintura anticorrosiva y la primera mano de esmalte se aplicarán en taller; la segunda mano de esmalte será aplicada en el sitio de la obra, una vez concluida la erección de la estructura y los trabajos de soldadura. A las seccio­nes soldadas en sitio se les aplicará una mano de pintura anticorrosiva y dos manos de esmalte. Las caras internas y externas de los perfiles deben quedar perfectamente cubiertas de pintura y donde no se puede pintar con brocha, se debe atomizar con pistola.

Las superficies galvanizadas y de aluminio deben ser neutralizadas químicamente con primario "wash primer # 616" de Kativo o similar, aplicado según las recomen­da­ciones del fabricante.

Erección y montaje

Antes de proceder a la fabricación, el Contratista debe hacer una inspección del sitio, hacer un levanta­miento de niveles y medidas entre ejes, y verificar las tolerancias en las dimensiones que se pueden admitir. La erección y montaje se harán siguiendo las recomendacio­nes del American Institute of Steel Construction (AISI‑ Instituto Americano de Construcción en Acero), conteni­das en el "Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges" (Código de Práctica Standard para Edificios y Puentes de Acero).

      Losas de Piso

Las losas de piso sobre terreno serán de concreto del espesor y acabados indicadas en planos. Cuando se indique, deberán llevar refuerzo que consistirá en malla electro soldada en cuadros de l50 x l50 de 6 mm de diámetro. La resistencia del concreto empleado en las losas de pavimento para circulación de vehículos es de 280 kg/cm2 (ver PAVIMENTO DE CONCRETO) y para el resto de las losas de piso es de 210 kg/cm2. En su preparación y colocación se seguirán las indicaciones del CONCRETO.

Se dispondrán juntas de control preferentemente en los ejes de columnas y en los sitios indicados por el Inspector, pero enmarcando cuadros no mayores de 3 x 5 m. La disposición y forma de las juntas de control y de las llaves o muescas serán según detalle dado en los planos constructivos o según lo indique el Inspector.

 

El Contratista debe rectificar niveles y conformar la base de material selecto, cortando o rellenando, en tal forma que se obtengan los niveles de piso terminado y las pendientes requeridas en planos. Antes de proceder a construir la losa de piso, debe someter al Inspector resultados de las pruebas de compactación del material de la base, y tener la aprobación correspondiente

Antes de colar el concreto de las losas interiores y sobre la capa de material selecto, se colocará una película de polietileno de 0.l mm como aislamiento hidrófugo. Dicha película debe envolver la losa en todo su perímetro, hasta una altura mínima del espesor de la misma.

      Cubierta de Techo de Hierro galvanizado esmaltado

El Contratista debe suministrar e instalar la cubierta de techo a base de láminas de hierro galvanizado calibre # 26, tipo ondulado, rectangular o estructural según se indique en planos, esmaltadas al horno en una cara, fabricadas por METALCO o de calidad similar.

Bajo esta partida el Contratista debe suministrar los accesorios de fijación e instalar las cumbreras, limatones, limahoyas y botaguas de hierro galvanizado esmaltadas al horno, de iguales características que las láminas de la cubierta. Asimismo, suministrará e instalará las canoas de lámina de hierro galvanizado calibre # 24, de dimensiones indicadas en planos o según lo determine el Inspector.

Las láminas de hierro galvanizado deben cumplir con las normas JIS-3303 (Japanese Industrial Standard). El galvanizado será a base de plomo-zinc y será aplicado a razón de 275 gramos por m2, y debe cumplir con las especificaciones ASTM designación 525, última revisión. El esmalte al horno debe tener un espesor mínimo de mil (25 micras).

El traslape de las láminas será de mínimo l50 mm para pendientes de techo de l5 % y mayores, y de 250 mm para pendientes menores. Las fijaciones serán tornillos autoroscantes del tipo "top-seal" de 50 mm de longitud, con arandelas de plomo y cartón asfáltico.

Impermeabilización de Losas de Techo

Las superficies exteriores de las losas de techo de concreto reforzado deben ser impermeabilizadas tratándolas con un revestimiento impermeabilizante especial para concreto del tipo HIDROSEAL o similar aprobada por el inspector. Antes de su aplicación se deben de resanar todas las imperfecciones de superficies de concreto, y donde lo indique el inspector, mediante un mortero de reparación similar al MULTIPATCH. El impermeabilizante se debe aplicar en dos capas en una proporción de 0,75 kg/m2 por capa. En la aplicación se debe de seguir estrictamente las instrucciones e indicaciones del fabricante.

Como superficie de acabado exterior, y posterior a la aplicación del HIDROSEAL, se deberá sellar la superficie mediante un sistema de impermeabilización similar al tipo MONSEY. Para esto deberá de aplicarse dos capas de emulsión asfáltica con fibra, a una razón de 0,6 l/m2 por capa. Sobra la base asfáltica terminada se colocará un revestimiento reflectivo de aluminio del tipo ACRULUME a una razón de 0,13 l/m2. El contratista deberá de seguir las instrucciones e indicaciones del fabricante.

      Especificaciones eléctricas

En el sistema eléctrico no se permitirán empalmes, solo derivaciones, las derivaciones se harán en "t" sin cortar el conductor principal.

Todas las instalaciones se harán de acuerdo al Código Eléctrico Nacional (NEC), última edición.

El número máximo de conductores calibre 12 awg con aislamiento thhn, por tubería es el siguiente:

NÚMERO DE CONDUCTORES	% TUBERÍA (mm)
1-8	19
9-15	25

 

En los circuitos de 120 v.c.a se utilizará un neutro independiente por polo

En la barra de neutros, los neutros y en la barra de tierra los conductores de puesta a tierra se instalarán en forma ascendente de acuerdo a la numeración del circuito ramal que alimentan, adicionalmente se numeraran con material aprobado.

Las luminarias irán alimentadas desde la caja de derivación más cercana por medio de cable "tgp" del calibre y número de conductores indicados en planos. Para la alimentación individual de luminarias se usará tgp 4x14.

El código de colores será el siguiente:

COLOR	LINEA O FASE
Blanco	Neutro
Verde	Tierra
Negro	Fase A
Rojo	Fase B

 

1. En cada tablero que se instale se identificara convenientemente y utilizando material adecuado:
2. La tapa exterior del tablero, indicando "tablero xx".
3. Cada salida de luces o tomacorrientes deberá estar etiquetado con la información del circuito al que pertenece.
4. Cada breaker con el número del circuito ramal.
5. Cada conductor con el número del circuito ramal, se numerará: neutro, puesta a tierra y cada fase.
6. En la parte interior de la tapa de cada tablero se fijará una hoja escrita a máquina y forrada en plástico adhesivo, indicando como mínimo para circuito ramal, la siguiente información:

Número descripción polos/amp breaker calibre tubería nota: la numeración de los circuitos ramales será de abajo hacia arriba y de izquierda a derecha, por ejemplo, en un tablero de 12 polos:

LADO IZQUIERDO	LADO DERECHO
1	7
2	8
3	9
4	10
5	11
6	12

 

En el sistema eléctrico preferiblemente se utilizará una tubería independiente por cada circuito ramal

Para la alimentación de motores y equipos (conexión corta desde la caja de derivación más cercana) se utilizará cable extraflexible para uso rudo tipo "tgp" o superior del calibre y número de conductores indicado en los planos, el cual estará sujeto en sus extremos por medio de conectores apropiados (conectores para tgp).

Todas las tuberías metálicas, cajas metálicas y soportes metálicos siempre que estén asociados con sistemas eléctricos deberán estar debidamente puestos a tierra de acuerdo al código eléctrico nacional artículo 250.

Los tableros, equipos eléctricos y motores estarán puestos a tierra por medio del conductor de puesta a tierra indicado en los planos o especificaciones.

Para el sistema de alarmas se utilizará lo siguiente:

Incendio: emt, 19mm, u.l. listed 4 #16tff para estación manual y sirena con luz estroboscópica emt 19mm, u.l. listed 2 #16tff y 1 cable belden 9575 para detectores de humo.

Toda la instalación será continua en todos sus puntos, las tuberías estarán unidas a las cajas de derivación, tablero, cajas de tomacorrientes, cajas de apagadores, etc., por medio de conectores.

En los cielos no chorreados las tuberías irán unidas a las cerchas por medio de gasas tipo pesado (certificadas UL) preferiblemente de doble punto de sujeción, cada 1.50 metros como máximo.

En los tableros eléctricos o en las cajas de distribución de los sistemas de señales empotradas en paredes, se utilizarán todas las previstas removibles para tuberías (ko`s) y se dejarán con la tubería del diámetro correspondiente en cielo.

Notas:

1. a) En cada prevista se utilizará el mayor diámetro.
2. b) En las cajas que no tengan previstas se troquelara y se dejara la mayor cantidad de tubería a cielo.

Cada varilla de tierra se instalará preferiblemente en zona verde, en el punto donde se instale se construirá un registro utilizando 50 cm de tubo de 150 mm con tapón para inspección y mantenimiento.

Las varillas de tierra serán de certificadas UL, de 3 metros de longitud y de 16 mm (5/8) de diámetro.

Todos los tableros, aparatos y dispositivos eléctricos deberán instalarse de tal forma que exista un acceso adecuado para su operación y mantenimiento.

Los cables, tuberías y equipos deberán instalarse de tal manera que queden protegidos de daño físico, exposición a la lluvia, productos químicos, alta temperatura, tuberías de vapor o agua, etc., a menos que se utilice equipo especial para esta aplicación.

Solo se permitirá el uso de cajas rectangulares y octogonales, tipo "pesado", igual o superior a Cutler Hammer chr206p (rectangular) o cho328p (octogonal).

Toda caja de distribución en cielos estará soportada adecuadamente, no se permitirá soportar las cajas de distribución por medio de la tubería eléctrica.

Los tubos que corran a lo largo de un medio estructural elegido como soporte (ej.: perling o rt), deberán hacerlo por su parte "interior".

Los filos cortantes de las tuberías, tableros, cajas eléctricas y todo accesorio metálico deben ser limados al ser instalados.

Antes de instalar los cables se deben revisar cuidadosamente todos los accesorios metálicos y limar -si existieran- todos los filos cortantes a fin de evitar daño en el aislamiento de los conductores.

El diámetro mínimo de la tubería a utilizar será de 19mm.

Todas las uniones y conectores serán del tipo de presión, si se utiliza tubería EMT y de tornillo si se utiliza tubería PVC.

En los terminales para cable, tal como: breakers, apagadores, tomacorrientes, regletas, etc., el forro del cable debe cortarse de manera uniforme. Adicionalmente el forro del cable debe llegar completamente al terminal (no se permitirá que existan partes de conductor expuestas).

En los sistemas de señales no se permitirán empalmes ni derivaciones.

El código interno de colores del cable utp es el siguiente:

Par	Hilo	Color
1	A (T1) TIP	BLANCO CON RAYAS AZULES
1	B (R1) RING	AZUL
2	A (T1) TIP	BLANCO CON RAYAS NARANJA
2	B (R1) RING	NARANJA
3	A (T1) TIP	BLANCO CON RAYAS VERDES
3	B (R1) RING	VERDE
4	A (T1) TIP	BLANCO CON RAYAS CAFE
4	B (R1) RING	café

 

Equipos

Todos los equipos relacionados con el proceso de potabilización deberán estar diseñados para operar bajo el comando del sistema de control.  Por ejemplo: variadores de frecuencia para motores, válvulas con actuador controladoras de caudal, bombas dosificadoras, compresores, sistemas de auto-limpieza, etc.   Sin perjuicio de lo anterior, cada uno de esos equipos deberá contar con un medio para poder manipularlo de manera directa o manual por parte de un operador en caso de falla del sistema de control, ya sea mediante selectores en un panel de control, pantallas y teclados propias de cada equipo, manivelas o palancas mecánicas, o cualquier otro medio según corresponda.

Instrumentos

Todos los instrumentos y analizadores que se instalen en el proyecto, indistintamente de las variables que manejen, deberán poseer las siguientes características mínimas:

• Deberá alimentarse del sistema de respaldo de energía que se menciona más adelante en este cartel, de manera que continúe operando sin interrupción en caso de falla de la energía de la red. Deberán tener tanto batería de respaldo como alimentación eléctrica directa de la red. El contratista deberá certificar la autonomía del sistema e indicar el tiempo de autonomía diseñado.
• Deberán poseer comunicación modbus RTU, o previa autorización del responsable de Automatización por la ESPH, una salida de proceso estandarizada de 4-20 mA para cada una de las variables que mida.  En este caso el rango de la salida deberá ser escalable, o sea, el usuario definirá a qué valor equivale 4 mA y 20 mA
• Cada equipo deberá poseer su propia pantalla en la que despliegue el valor instantáneo de las variables medidas.
• Para aquellos instrumentos que, por su tamaño, su función o su construcción vayan instalados fuera de las casetas, deberán tener un grado de protección mínimo IP65.
• Todos los instrumentos que sean instalados en sitios propensos a inundación deberán ser IP68.
• Se deberá construir una estructura tipo techo para protección de la instrumentación por cada macro medidor. 
• Todos los cables de sensores, de comunicación o de señales de entrada y salida deberán ser de tipo apantallado (STP) o el que el fabricante recomiende para garantizar la inmunidad al ruido eléctrico garantizando la correcta instalación de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
• Todos los medidores deberán utilizar tecnología de punta y ser de modelos más reciente en el mercado y certificados UL. Por lo que deberán presentar una carta del distribuidor indicando que es el último modelo liberado. Deberán ser de marcas de reconocida calidad.
• Un sistema de control con arquitectura abierta y modular, compuesto por controladores lógicos programables (PLC) con entradas y salidas locales, y la capacidad de utilizar módulos de entrada y salida remotas, es fundamental porque permite la expansión de capacidad y reparaciones eficientes mediante la simple adición o sustitución de módulos, no del conjunto completo. Además, ante estos cambios, el PLC debe tener la suficiente capacidad de memoria para adaptarse sin problemas, garantizando la escalabilidad y la continuidad operativa del sistema.

El Contratista deberá entregar todos los certificados de calibración de todos los equipos de medición, con una vigencia no mayor a 6 meses.

Los componentes del sistema de control deberán ser de reconocida calidad, deben estar disponibles en el mercado nacional y contar con distribuidores oficiales.  El oferente deberá indicar en su oferta la marca y modelos de los productos de control que utilizará, así como una nota del distribuidor oficial indicando la disponibilidad de repuestos. Se deberá entregar material de repuestos, tales como bornes, fusibles, protector de picos, CPU, módulo de expansión (al menos 1 de cada tipo) y fuente.

El controlador programable deberá cumplir con los siguientes requisitos mínimos:

• Programable en 5 lenguajes de programación según IEC 61131-3.
• Cumplir con la norma sobre Inmunidad eléctrica según IEC61000-4 o mejor.
• Cumplir con certificaciones CE, UL, CSA, y CSA Clase 1 Div 2.
• Al menos 1 puerto integrado en el CPU.
• Al menos 1 puerto Ethernet TCP/IP integrado en el CPU.
• Deberá manejar de manera nativa el protocolo Modbus TCP y el protocolo Modbus RTU Master.
• Memoria RAM de usuario 4 Mb o más.
• Memoria de programa 70 K inst. o más.
• Datos de usuario 256 Kb o más.
• Almacenamiento de archivos 16 MB o más.
• Memoria del respaldo del proyecto 8 MB o más.

El sistema de control deberá tener lectura en tiempo real de las mediciones y señales de estado de todos los instrumentos y analizadores de la planta.  Esto podrá hacerlo mediante comunicación Modbus RTU, o previa autorización, señales de proceso estandarizadas (4-20 mA) El sistema de control deberá activar los actuadores de la planta mediante contactos de salida discreta, lazos de señales de proceso.

El sistema de control deberá recibir todas las señales de aviso, alarma o falla que los instrumentos, analizadores y sistema de alarmas tengan integrados.  Esto podrá hacerlo mediante señales discretas o bien a través de protocolos estándar Modbus RTU.

Interface para el usuario (SCADA)

El sistema control tendrá como medio de información e interacción con el usuario un computador la cual deberá ser incluida por el adjudicatario y que cumpla las funciones de SCADA. 

• Ingresar o cambiar/modificar los parámetros de operación de la planta
• Visualizar en tiempo real el estado de operación de la planta
• Visualizar y reconocer mensajes operativos, mensajes de alarma, y mensajes de falla
• Este será el sistema principal de comunicación local.

Deberá cumplir con las siguientes características técnicas mínimas de acuerdo a las siguientes tablas:

CPU

 

Característica	Detalle
Procesador	Igual o superior a Intel® Core™ Ultra 9-285 vPro (13 Tops NPU, 24 Núcleos /36 M /2.00GHz to 5.6GHz /65W); supports Windows 11/Linux. Intel Vpro Enterpirse debidamente instalado y habilitado de fábrica.
Sistema Operativo	Microsoft Windows 11 OEM (Original Equipment Manufacturer), última versión profesional en español en 64 Bits. El equipo debe venir instalado con el sistema operativo en Windows 11 y su respectivo serial o el ultimo sistema operativo liberado cuando se coloca la orden de pedido.
Memoria	32GB (1x32GB) DDR5, 5600MHz, expandible como mínimo a 128GB.
Disco Duro	1TB PCIe Solid State Drive M2 2280
Monitor	Monitor plano, con base ajustable, giro, inclinación al menos 180°, ajuste de altura 150mm, ángulo de inclinación mínimo -5/+21, ranura de seguridad y al menos 4 puertos USB 3.2 o superior, VGA, HDMI, display port, resolución full HD 1920 X 1080, con área visible de al menos 27”, WLED, que cumpla con condiciones y estándares ambientales Certificado Energy Star.
Tarjeta Video	Núcleos CUDA: 768 Núcleos Tensor (IA): 24 Núcleos RT (Ray Tracing): 6 Transistores: 8.7 mil millones Tamaño del chip: 200 mm² ·         Capacidad: 4 GB GDDR6 Interfaz: 64 bits Ancho de banda: 96 GB/s Frecuencia de memoria: 1500 MHz (12 Gbps efectivos)
Teclado	Teclado en español 104 teclas o más para América Latina, ergonómico con posición natural de las manos, compatible con Windows 11
Mouse	Mouse óptico USB de tres botones
Sonido	Debe tener sonido Integrado
Puertos	10 puertos USB mínimo, 4 frontales y 6 posteriores, al menos 5 deben ser 5 USB 3.2, 4 USB 2.0, 1 Display port, 1 HDMI, 1 USB Type-C 3.2 frontal, 1 RJ-45, 1 Universal Audio Jack.
Tarjeta de Red	Red Ethernet 10/100/1000 Integrada.
Chasis	Tamaño: 11.95 in x 3,74 in x 11.52 in o menor. Peso: 14.51 libras o menor. Sin necesidad de herramientas para abrir el chasis. Ranura para candado de seguridad / Módulo compatible con TPM v2.0. o mayor
Driver de Instalación	Incluir discos de los drivers del equipo.
Consumo Eléctrico	Certificado Energy Star
Garantía	Cinco años de garantía

 

Adicionalmente el proveedor deberá considerar las siguientes indicaciones con respecto a la garantía del equipo de computo:

1. El adjudicatario durante el período de la garantía deberá trasladar a las oficinas de ESPH bajo precio coordinación por su propia cuenta los equipos, partes dañadas o accesorios que se deban sustituir, dejar instalados y funcionando correctamente los equipos y partes nuevas, así como cubrir cualquier gasto que se derive de ello.
2. El oferente debe ofrecer garantía de fábrica, para todas las computadoras y monitores ofertadas, de 5 (cinco) años. La garantía debe incluir soporte en sitio 24 horas/día, 7 días/semana, con respuesta al día siguiente hábil. Para ello, el oferente debe presentar documentación técnica (carta del fabricante) que evidencie lo anterior, indicando expresamente que se cumple con lo solicitado.
3. El adjudicatario debe entregar un documento de garantía para los equipos o accesorios donde:

• Detalle lo que cubre y no cubre la garantía. La garantía tiene que cubrir, al menos, sustitución de piezas o de los equipos completos, según corresponda.
• Detalle del proceso de reclamo por garantía de los equipos (pasos a seguir por ESPH S.A), donde debe incluirse como mínimo contacto, número de teléfono, correo electrónico y lugar donde aplican la garantía.
• Detalle de los tiempos de respuesta y/o solución para este tipo de casos, confirmando respuesta al día siguiente hábil.

1. El adjudicatario debe aceptar que la garantía de los equipos adjudicados empieza a regir a partir de la fecha entrega de estos. El plazo de garantía debe presentarse en meses y la garantía mínima aceptada es de 5 años.
2. Cada equipo computo adquirido deberá de tener su sistema operativo original y licenciado más reciente, el certificado de autenticidad de Windows de cada equipo de cómputo deberá venir incluido en el BIOS, en otras palabras, la licencia radicará en el equipo, y se podrá utilizar cuantas veces sea necesario para activar dicho equipo con el sistema operativo que corresponde. Para lo anterior, el oferente debe presentar una Declaración Jurada, indicando lo solicitado. Con de derecho a actualizar al siguiente sistema operativo
3. El oferente debe aceptar que la ESPH, S.A formatee los equipos para instalar el sistema operativo establecido en el cartel, sin que los equipos pierdan la garantía.
4. El adjudicatario debe mantener la garantía aun cuando los funcionarios del proceso Gestión Tecnologías de Información de la ESPH, S.A. (específicamente el área de Soporte Técnico) accedan o abran los equipos para revisiones por averías o mantenimientos preventivos, en caso de ser necesario.
5. Durante el periodo de garantía debe contemplarse la sustitución de partes, o de los equipos o accesorios en mal estado, atención de consultas, incidencias, con base a los reportes realizados por los funcionarios de la ESPH.
6. El adjudicatario debe asegurarse de entregar teclados ergonómicos, mouse, para aquellas partidas que se indiquen en sus características técnicas definidas en las líneas.
7. El adjudicatario debe entregar los equipos o accesorios con sus respectivas marcas/logos originales impresas o con placas incrustadas o moldeadas dentro de la estructura de los mismos. No se aceptan marcas/logos tipo calcomanías o placas utilizando pegamentos para adherirlas.
8. El adjudicatario debe presentar un documento digital (firmado digitalmente) con la siguiente información para cada equipo adjudicado: service tag, versión de sistema operativo licenciado, serial del sistema operativo y fecha de fabricación de cada equipo. Así mismo, debe entregar el procedimiento que la ESPH SA debe seguir para verificar que ese dato sea válido.

Se requiere una licencia nueva de AVEVA Supervisory Cliente with Historian Client Desktop 2020 (No MSSQL), deberá incluir el custormer first por el primer año de suscripción, deberá quedar registrada dentro del SITE de APH ESPH.

Se deberá instalar una pantalla HMI como redundancia a la aplicación de SCADA, está será solo de redundancia por lo que no deberá utilizarse ni programarse como si fuese el principal.

La HMI deberá cumplir como mínimo con las siguientes especificaciones técnicas:

• Pantalla táctil de 15 pulgadas de color tipo LCD.
• Resolución de 1366 x 768 P.
• Frecuencia de 800MHz.
• Memoria de 1 GB.
• Alimentación de 24vcd.
• Capacidad de hasta 200 páginas.
• Debe contar con 2 puertos ethernet de 10/100, un puerto de comunicación serial link RS232C y un puerto de /Rs485, un puerto USB 2.0
• Deberá ser certificada con los siguientes estándares: IEC 61000-6-4, IEC 61000-6-2, IEC 61131-2, UL 61010-2-201, CSA C22.2 No 61010-2-201. 2014/35/EU, low voltage directive, 2014/30/EU compatibilidad electromagnética.
• Grados de protección Ip 20 o NEMA4 para la parte trasera, IP65 O NEMA 13 para la parte frontal.
• Cumplir con normativa en compatibilidad electromagnética de la siguiente manera:

Electrical fast transient/burst immunity test - test level: 2 kV (power ports) conforming to IEC 61000-4-4, Electrical fast transient/burst immunity test - test level: 1 kV (signal ports), Electrostatic discharge immunity test - test level: 6 kV (contact discharge) conforming to IEC 61000-4-2 level 3, Electrostatic discharge immunity test - test level: 8 kV (air discharge)

 

Para monitorear la planta desde el sistema SCADA

El adjudicatario deberá entregar al finalizar la puesta en servicio toda la documentación técnica que permita la integración, como mínimo:

1. La descripción funcional del sistema de control, acompañada de diagramas de flujo.
2. La documentación deberá incluir, como mínimo, lo siguiente:

• Planos eléctricos, de control y de señales completos "as-built"
• Manuales de instalación y de operación de todos los equipos instalados.
• Listado del programa del PLC en formato-fuente y en PDF, incluyendo símbolos y comentarios
• Listado de las señales de entrada y salida discretas, indicando su dirección en el PLC y la función que cumple.
• Listado de las señales de entrada y salida analógicas, indicando su función, la escala y las unidades físicas que representan.
• Mapa de registros de memoria del PLC con todas las variables discretas y numéricas, indicando su función, su dirección, el formato, y la escala.

Adicionalmente, deberá asignar al menos dos días de trabajo del responsable de la programación del sistema con el personal de SCADA de la institución para hacer entrega de la documentación y explicación formal de la ubicación de la información dentro de la memoria del PLC.

Protección contra sobretensiones y descargas atmosféricas

Toda la planta deberá estar protegida contra sobretensiones, tanto en las líneas de alimentación eléctrica como en líneas de comunicación de radio, teléfono o cualquier otro cable que ingrese a las casetas, para lo cual deberán colocarse supresores de sobretensiones de alta capacidad, apropiados para cada voltaje o tipo de señal.

Los supresores que se utilicen en alimentaciones eléctricas monofásicas y trifásicas deberán cumplir con lo siguiente:

1. Protección contra Sobretensiones en Costa Rica: Guía Rápida según el CECR 2020 (Basado en NEC 2020)
2. En Costa Rica, el diseño e instalación de sistemas de protección contra sobretensiones (SPD) debe seguir estrictamente el Código Eléctrico de Costa Rica (CECR) 2020, que adopta íntegramente la NFPA 70: National Electrical Code (NEC) 2020. Esta normativa es crucial para salvaguardar las instalaciones, las personas y los equipos de las dañinas sobretensiones transitorias.
3. El NEC 2020 (Artículo 285) clasifica los SPD según su aplicación y características técnicas, facilitando su selección y ubicación estratégica en la acometida eléctrica, los paneles de distribución primarios y secundarios, y en el punto de uso de los equipos.
4. Tipos de SPD y su Aplicación (según NEC 2020):

• SPD Tipo 1:

Ubicación: Se instalan en la acometida eléctrica, antes del interruptor principal de servicio o en el medidor.

Función: Protegen contra las sobretensiones de mayor magnitud, incluyendo descargas directas o muy cercanas de rayos.

Requisito CECR 2020 (Artículo 230.67 del NEC): Para unidades de vivienda, es obligatorio instalar un SPD (Tipo 1 o Tipo 2) en la acometida.

• SPD Tipo 2:

Ubicación: Se instalan en los paneles de distribución principales y secundarios (tableros).

Función: Protegen contra sobretensiones inducidas por rayos lejanos o por conmutaciones en la red eléctrica.

Requisito CECR 2020 (Artículo 230.67 del NEC): Pueden usarse como protección de la acometida en unidades de vivienda y son esenciales para proteger los circuitos internos.

• SPD Tipo 3:

Ubicación: Cerca del equipo final sensible (ej., tomacorrientes con SPD integrados, regletas).

Función: Ofrecen una protección "fina" contra sobretensiones residuales o las generadas localmente.

Consideración CECR 2020 (Artículo 242.12 y 242.14 del NEC): Permiten la protección en el punto de uso, a una distancia mínima de 10 metros (30 pies) del servicio.

1. Claves para un Diseño y una Instalación Eficaz (según NEC 2020):

• Evaluación de Riesgos: Esencial para determinar la exposición a rayos y la sensibilidad de los equipos, lo que influye en la selección de la capacidad del SPD.
• Importancia Crítica de la Puesta a Tierra: La eficacia de cualquier SPD depende directamente de una conexión a tierra de baja impedancia y bien mantenida. El CECR 2020, alineado con el NEC, enfatiza que una puesta a tierra adecuada es fundamental para que el SPD pueda desviar la energía de la sobretensión de forma segura y efectiva. La meta es lograr la menor resistencia posible para crear una "trayectoria de falla a tierra efectiva" que permita la operación de los dispositivos de sobre corriente y estabilice la tensión. Por lo anterior se establece que la impedancia mínima aceptable para el sistema de puesta a tierra debe ser 5 ohmios.

 El contratista deberá realizar las mediciones de la malla de tierra y entregar un informe de los resultados. El método de medición de aceptado será el método de wenner.

• Coordinación Energética: Asegurar que los SPD instalados en cascada (Tipo 1, 2, 3) funcionen secuencialmente, con los SPD de mayor capacidad actuando primero.
• Puesta a Tierra: Una conexión a tierra de baja impedancia y bien mantenida es fundamental para la eficacia del SPD, conforme a los requisitos del NEC.
• Conexiones Cortas (Artículo 285.12 del NEC): Los conductores de conexión del SPD deben ser lo más cortos posible y con mínimas curvas para reducir la impedancia y maximizar la protección.
• Corriente de Cortocircuito (SCCR, Artículo 285.6 del NEC): El SPD debe ser capaz de soportar la corriente de cortocircuito en su punto de instalación.

Medición eléctrica

La planta deberá contar con un medidor de variables eléctricas por cada acometida eléctrica, sea monofásica o trifásica.  Estos medidores son adicionales e independientes a los medidores que instalen las compañías eléctricas.

Estos medidores cumplirán la función de monitorear el consumo de energía y demanda de cada alimentación eléctrica, serán instalados dentro de la caseta y deberán poseer puerto de comunicación con protocolo Modbus RTU ya sea TCP/IP ethernet y modbus serial rs485 para poder interconectarse con el PLC.

Los medidores monofásicos y trifásicos deberán medir al menos los siguientes parámetros:

• Corrientes promedio y por fase
• Tensiones de línea promedio y por fase
• Tensiones de fase promedio y por fase

Los medidores trifásicos, adicional a los parámetros anteriores, deberán medir por lo menos:

• Energía real, activa y aparente
• Potencia real, activa y aparente
• Factor de potencia real y por ángulo de fase
• Frecuencia
• Demanda
• Contenido armónico en corriente y en voltaje.
• Este medidor será capaz de detectar problemas de la calidad de energía.
• Esta información será accesible al Ingeniero de la Planta, mediante comunicación, como una aplicación tipo Web Server desde el SCADA

Especificaciones constructivas para paneles de control y potencia

Las siguientes condiciones deberán ser cumplidas para cualquier panel de control.

Separación de paneles

Los equipos de control e instrumentación deberán estar alojados en gabinetes independientes de los equipos de potencia.

Montaje de equipos

Los componentes deberán ser organizados de manera ordenada y segura dentro de los paneles, y serán de preferencia para montaje sobre riel metálico omega o DIN de 35 mm.  Aquellos componentes que no sean para montaje en riel DIN serán colocados en áreas aparte y fijados firmemente mediante tornillos.   Sin importar la forma que se utilice para el montaje, todos los equipos deben ser removibles e instalables con facilidad desde el frente del gabinete sin necesidad de remover tapas, puertas ni el fondo falso.  Todos los terminales, indicadores, luces, ajustes y etiquetas de datos quedan visibles y accesibles para inspección visual y mantenimiento de torque sin que para ellos sea necesario moverlos de su sitio ni desmontarlos.

Toda la tornillería que se utilice deberá ser galvanizada o inoxidable, de cabeza hexagonal, cruz ("Phillips") o para llave Allen.  No se admitirán otros formatos.

No se permite la instalación de equipos sueltos ni asentados directamente sobre el piso del gabinete, ni fijados mediante fajas, platinas, escuadras, etc.

Cableado de control y terminales

Para el cableado de control se utilizarán cables flexibles de cobre con el calibre y el aislamiento apropiados para el nivel de tensión y capacidad de corriente que las condiciones requieran.  Todos los cables deberán utilizar terminales de compresión tipo puntera, tipo ojo o el que se requiera según el tipo de conector que posea el dispositivo al que se conecta. No se permitirán cables de control o señal sin terminales.

Para el cableado de control deberá utilizarse conductores codificados por color según el siguiente cuadro:

Tensión	Color
Control 120 Vca - Líneas vivas (no aterrizadas)	Negro
Control 120 Vca - líneas aterrizadas	Blanco
Control 24 ó 12 Vcd - Conductor "+" o no aterrizado	Rojo
Control 24 o 12 Vcd - Conductor "-"  o aterrizado	Azul
Conductores de puesta a tierra	Verde o Verde/amarillo

 

Marcado de cables

Todos los cables de un panel deberán ser identificados mediante números o códigos únicos que deberán coincidir con los correspondientes planos eléctricos.  Para la marcación de los cables deberán utilizarse materiales diseñados específicamente para ese fin, que sean indelebles, legibles, y resistentes.  Se podrá utilizar cualquier método que no se pueda remover accidentalmente ni que se desprenda por sí mismo por el transcurrir del tiempo.  No se aceptarán cintas adhesivas.   No se aceptará ninguna rotulación hecha a mano.

Luces y mandos

Todos los elementos de mando y señalización deberán ser para uso industrial, diseñados para montaje en panel y de 22 mm de diámetro, con bases y protectores metálicos para garantizar mayor resistencia.  Cualquier elemento luminoso deberá ser de tipo diodo emisor de luz (LED) con vida útil de 100.000 horas.  No se admitirán bombillos incandescentes ni de neón, ni elementos con bases plásticas.

Todos los elementos de señalización (luces, medidores, contadores) y mandos (botones, selectores, etc.) ubicados en las puertas deberán ser identificados mediante placas de material plástico o metálico, con dimensiones mínimas de 20 mm x 50 mm grabadas en bajorrelieve con un texto en español que indique con claridad la función que cumple o la condición que indica.  Las placas deberán ser de letras oscuras sobre un fondo de color claro (p.e. letras negras sobre fondo blanco).  Las placas deberán ser fijadas con algún adhesivo fuerte cuya adherencia no se degrade con el tiempo.

Etiquetas de datos

Todos los paneles deberán tener en su interior, adherida en un lugar visible, una o más placas grabadas de aluminio o plástico, o bien etiquetas impresas de aluminio, poliéster o cualquier otro material resistentes a la humedad y al calor, con al menos los siguientes datos claramente indicados:  fabricante del panel , datos de contacto (teléfono, email, dirección física), fecha de fabricación, fecha de prueba, tensión de alimentación, tensión de control, potencia máxima de consumo, y cualquier consecutivo o referencia que ayude al fabricante a identificar el panel en caso de una consulta futura por parte de la ESPH.

Canalizaciones internas

Todos los cables de control y de señales dentro de los gabinetes deberán organizarse dentro de canaletas plásticas ranuradas con sus respectivas tapas.  Las canaletas deberán ser fijadas mediante tornillos al fondo falso, no se aceptarán canaletas fijadas con adhesivos.  Ninguna canaleta deberá llenarse más de un 50% de su capacidad.

La separación entre las canaletas y los equipos deberá ser como mínimo de 50 mm.  Los cables de control no deberán viajar expuestos fuera de canaletas a excepción del punto justo encima o debajo de donde se conectan a los equipos.  Quedan exentos de este requerimiento los cables que alimenten los elementos instalados en la puerta siempre que sean 12 conductores o menos, en cuyo caso deberán fijarse mediante bases adhesivas y amarras de nylon.

Los conductores que pasan entre el cuerpo principal y la puerta del gabinete podrán ser agrupados en manojos ordenados y acomodados para presentar una resistencia mínima al abrir y cerrar la puerta, pero deberán ser protegidos contra la fricción mediante cinta plástica espiral o una manguera flexible y holgada.

En donde existan regletas de bornes para cableado de campo, deberá dejarse una canaleta completamente vacía en la parte inferior de los bornes para acomodar los cables que vienen desde afuera del panel.

Regletas de conexión

Para cualquier cable de control o señales que entre o salga del panel para conexión con interruptores, instrumentos, comunicación, o con otros paneles deberán dejarse alambrados a regletas de conexión (o de bornes) que se ubicarán de preferencia en la parte extrema superior o extrema inferior de los paneles.

Las regletas deberán ser separadas, una por cada equipo.  En los planos o diagramas deberá incluirse el cableado del equipo externo, indicando claramente la conexión desde la regleta del tablero de control hasta los terminales correspondientes en el equipo.

Cada regleta deberá separarse físicamente de las otras e identificarse mediante etiquetas grandes para evitar confusiones.  Las regletas deberán ser seleccionadas de acuerdo con el nivel de tensión, corriente y tipo de cable que maneje cada una.

Puesta a tierra

El instalador deberá asegurarse que las respectivas barras de tierra de sus paneles queden conectadas debidamente a la malla tierra existente.  También deberá verificar que la resistencia a tierra medida desde sus paneles sea de 5 ohmios o menos.

Planos

Todos los paneles deberán venir acompañados de los planos eléctricos en su versión final, tanto en formato impreso como en su versión electrónica en formato PDF, y el archivo fuente en formato CAD.  Los planos deberán incluir como mínimo lo siguiente: numeración de todas las líneas de control, identificación de cada componente, tensiones de operación, nombre de la empresa o persona responsable del diseño e información completa de contacto (dirección física, dirección electrónica y teléfono).

Los planos deberán incluir las interconexiones de los paneles con cualquier otro elemento de la estación, como tableros de distribución, cajas de conexión, instrumentos, medidores y otros paneles.  Los cables de interconexión deberán ser rotulados y los nombres deberán coincidir con los indicados en los planos.

En los planos deberá indicarse la conexión con instrumentación y actuadores en campo.

Los planos deberán ser elaborados con algún sistema tipo CAD y deberán utilizar alguna simbología estándar a elección del fabricante a elegir entre NEMA o IEC.  Sin embargo, deberá utilizarse la misma simbología para todo el proyecto.

Lista de componentes

Los planos de los paneles deben incluir la lista de componentes que incluya como mínimo: designación o nombre (como aparece en los planos), marca, modelo, país de origen y descripción técnica básica en español.  Para aquellos equipos especializados que incluyan número de serie, deberá incluirse ese dato en la lista.

Equipos y materiales

Todos los equipos y materiales utilizados deberán ser nuevos y de primera calidad, disponibles en el mercado local a través de representantes del fabricante o distribuidores autorizados.  Todos los materiales y equipos deberán estar fabricados bajo normativas UL, IEC, o CSA.

Aprobación previa

Todos los planos con sus respectivas listas de componentes deberán ser aprobados por la institución antes de que se inicie la fabricación y la instalación de cualquier equipo o panel.  En caso de duda la institución se reserva el derecho de solicitar aclaraciones o cualquier documentación adicional que demuestre el cumplimiento de todas las condiciones de este cartel de especificaciones.

Construcción

Los armarios y gabinetes deben ser fabricados bajo normas CE, UL o IEC.

Los gabinetes de control y telemetría serán para fijación en pared, salvo que por su tamaño o peso sea impráctico o riesgoso, y en tales casos se admitirá que sean de montaje autosoportado (de piso).

Los gabinetes para uso dentro de casetas podrán metálicos siempre que éstos sean tratados con pintura epóxica en polvo con aplicación electrostática, y con grado de protección IP-55 o superior, y deberán incluir el accesorio original del fabricante que permite el montaje en pared sin necesidad de atornillar a través del fondo del gabinete.

Los gabinetes deberán estar provistos de fondos falsos metálicos en los cuales se instalarán los equipos.  Deberán poseer puerta de altura completa que pueda abrirse como mínimo 120°.

Para los siguientes casos, los gabinetes deberán ser fabricados en materiales no-metálicos (como poliéster reforzado con fibra de vidrio), con grado de protección IP-66 o superior:

• Si se instala dentro de una caseta en la que además se utilice un sistema de desinfección por cloro.
• Si se instala a la intemperie sobre muros, postes, columnas o en las paredes exteriores.
• Si se instala en fosas subterráneas

Instalación

Los paneles de control deberán quedar instalados dentro de casetas para que queden resguardados del clima, de vandalismo o de operación de personas no autorizadas.  Para garantizar el acceso seguro y fácil para mantenimiento, los paneles de control deberán instalarse separados al menos 70 cm de paredes laterales, y de manera que la puerta abierta a 90° deje al menos un paso libre de 80 cm con respecto a paredes u otros equipos instalados dentro de la caseta.

Grado de protección

Todos los componentes que se instalen en la puerta de los gabinetes deberán cumplir con el mismo grado de protección del gabinete.  El grado de protección deberá mantenerse incluso después de instalado en sitio y por tanto cualquier medio de fijación, entradas de cables o canalizaciones que ingrese en el gabinete deberá utilizar los acoples adecuados para mantener el mismo grado de protección.  Una vez finalizada la puesta en marcha, las entradas provenientes de otros gabinetes con grado de protección inferior o del exterior deberán ser selladas con espuma expansible de atipo removible para evitar el ingreso de insectos a través de estos.  Todos los ingresos al gabinete deberán por la parte inferior, o en caso de no ser posible, por los costados.  No se podrán hacer accesos por la cara superior ni por el fondo.

Tensión de alimentación y protector contra sobretensiones

La tensión de alimentación para los tableros será de 120 Vca, 60 Hz, 1 fase, 2 hilos más tierra.  Podrá tomarse de la alimentación general de la estación. La alimentación pasará primero por un interruptor termomagnético general de un polo, e inmediatamente después pasará por un supresor de sobretensiones en serie con la carga, con corriente mínima de descarga de 10 KA (8/20 µs).  El protector deberá tener alguna indicación visual de que se encuentra en condiciones de proteger, o por el contrario, alguna indicación visual de que la protección ya no es efectiva.  El protector deberá ser para montaje en riel DIN.

A la tensión de alimentación tensión deberá conectársele un relé de monitoreo de tensión cuyo contacto será conectado al controlador o unidad remota del panel para señalizar en forma remota que la tensión de 120 Vca está presente y en niveles aceptables (+/- 10%).

Tensión de control

La tensión de control del sistema será de 24 Vcd, y deberá alimentar:

• El controlador o PLC, sus módulos de entradas salidas y de comunicaciones
• Todos los equipos de la red de comunicación de datos y señales entre PLC y sensores e instrumentos.
• Todos los instrumentos y analizadores que haya en la planta
• Los medidores de energía eléctrica
• En caso de que la planta pueda operar sin energía de la red eléctrica, deberá respaldarse la operación de las bombas o válvulas dosificadoras de desinfectante y de cualquier otro químico necesario para el proceso.
• Las tarjetas de control (no la potencia) de variadores de frecuencia

Luces indicadoras y alarma sonora

Deberá haber como mínimo tres luces indicadoras de color verde en la puerta del gabinete de control: una para indicar la presencia de tensión de alimentación 120 Vca, tomada a la salida del protector, y otra para indicar presencia de 24 Vcd, tomada del punto donde se alimenta la carga, una luz roja que indique la presencia de una alarma, y un elemento acústico piezoeléctrico para señalizar la ocurrencia de una nueva alarma.

Requerimientos para Paneles de Potencia

Para el manejo de motores de corriente alterna para bombas, actuadores, compresores, etc. se deberán diseñar y suministrar paneles de potencia que deberán cumplir con las siguientes características para la construcción e instalación:

Interruptor principal

Deberá haber un interruptor principal en su propio gabinete independiente, colocado justo después del medidor de la compañía eléctrica y antes de los paneles de potencia.  Al desconectar este interruptor, toda la energía proveniente de la red eléctrica a los paneles será interrumpida.  Este interruptor deberá ser de tipo termomagnético o bien de tipo fusible diseñado para operar bajo carga. De ser suministrados los fusibles deberán suministrar repuestos de los mismos.

En caso de que en la estación se deban alimentar varios tableros individuales, se deberá instalar un panel de distribución con interruptores ramales para cada carga.  Si se utiliza panel de distribución, el interruptor principal de la estación mencionado en el párrafo anterior podrá ser el interruptor principal de este panel.

Grado de protección

Los paneles de potencia tendrán un grado de protección mínimo de IP55.

Diseño del circuito de control en paneles de arrancadores

Cualquier panel de potencia deberá ser operable con todas sus funciones y protecciones en forma LOCAL en el propio sitio donde se encuentra, sea que haya o no en el lugar un panel de control automático o de telemetría.

Para tal efecto cada motor deberá poseer un selector del modo de operación de tres posiciones: 1) LOCAL: el motor se podrá encender desde los mandos del panel.   2) APAGADO: el motor no enciende bajo ninguna circunstancia, y 3) REMOTO: la orden de arranque o paro proviene del sistema de control central a través de una señal que provendrá de un panel de telemetría.

Para el modo LOCAL, cada motor deberá tener un circuito de control a tres hilos o con botonera de arranque y paro.

Todos los dispositivos de protección deberán proteger al motor tanto en modo LOCAL como en modo REMOTO.

En los paneles de potencia la tensión de control deberá ser derivada de la tensión de potencia mediante el uso de transformadores de tensión y las respectivas protecciones en lado primario y lado secundario.  La tensión de control no podrá ser mayor de 120 Vca y deberá estar referenciada a tierra.  La corriente total del circuito de control no podrá exceder los 10 A continuos.

El diseño de los paneles de potencia permitirá desconectar el interruptor de potencia ramal de cada motor para operar su respectivo arrancador en modo de prueba o simulación sin carga (dicho en otra forma, operar completamente el arrancador pero sin enviar corriente al motor), para lo cual, la tensión de control deberá derivarse antes de dicho interruptor ramal.  De contar el interruptor con contactos auxiliares estos podrán ser utilizados para señalización o alarma, pero no para impedir el accionamiento del arrancador respectivo.  Si el panel de potencia es para un sólo motor, entonces la tensión de control deberá ser derivada antes del interruptor ramal pero utilizando un dispositivo de protección contra cortocircuito adecuado para la capacidad de cortocircuito, tensión y corriente nominal del circuito de control.

Para facilitar el mantenimiento, todo panel de potencia autosoportado de más de 1,5 metros de altura deberá tener integrada una lámpara de seguridad o diseñada para paneles eléctricos, en su parte superior que se encienda mediante un interruptor accionado al abrir la puerta, pero contará con un interruptor manual para apagarla en caso necesario.  La lámpara no deberá exceder los 20W, deberá ser de luz blanca tipo fluorescente o LED, y podrá alimentarse del circuito de control.

Variadores de Frecuencia

Según el diseño, se podrán utilizar variadores de frecuencia siempre y cuando cumplan con los siguientes requisitos:

• Deberán poseer pantalla propia y teclado que permita la visualización de la corriente de operación, velocidad, advertencias y alarmas, etc.
• Deberán poseer un puerto de comunicación Modbus RTU o Modbus TCP que deberá interconectarse con la pantalla HMI.
• Deberán poseer una entrada discretas para Arranque desde el PLC
• Deberá poseer una entrada discreta que permita al PLC reponer cualquier falla
• Deberá poseer una salida discreta que indique que está en operación normal
• Deberá poseer una salida discreta que indique que se encuentra en falla o alarma.
• Si es variador de frecuencia, deberá poseer control de lazo PID con dos entradas analógicas: una para consigna de proceso y otra para variable controlada.
• Si es variador de frecuencia, deberá poseer una salida analógica que indique la velocidad real.

Cables y conexiones de potencia

Todos los cables de potencia deberán ser de cobre, seleccionados para no menos del 125% de la capacidad de corriente de los motores respectivos.   Los cables deberán ser dimensionados para que su temperatura de operación nunca supere los 60°C, pero deberán tener aislamiento diseñado para soportar 90°C.

Todas las conexiones de cables de potencia que se coloquen para corrientes nominales iguales o mayores a 50 A deberán ser realizadas mediante terminales de compresión tipo ojo de cobre estañado, sujetados a los terminales mediante tornillería de acero inoxidable con sus respectivas arandelas planas y de presión.  No se admitirán cables insertados directamente en terminales de tipo "silleta" a menos que por su diseño constructivo sea materialmente imposible o insegura la utilización de terminales de compresión.

Para corrientes nominales a 50 A se podrán conectar los cables directamente a los terminales de presión de los elementos de potencia (interruptores y contactores) siempre y cuando se utilicen las barreras de protección contra contacto indirecto originales de estos elementos, y se respeten el torque recomendado por el fabricante de cada elemento.  Si los cables son de conductor sólido o de hilos de cobre gruesos, no se requiere el uso de terminales.  Si los cables son de tipo flexible de hilos delgados, deberán utilizarse terminales de compresión tipo puntera.

Para el cableado de potencia podrá utilizarse los colores indicados en el Código Eléctrico Nacional o en cualquier otra norma internacional siempre que se cumplan todas las siguientes condiciones: a) que se indiquen los colores claramente en el plano; b) que se mantenga consistente en todo el panel; y c) que se identifiquen los cables en los puntos de conexión de entrada y salida del panel como L1, L2, L3, N, T, etc. según corresponda mediante marcas o etiquetas indelebles.

Todos los cables de potencia, terminales, tornillos, barras y conectores de potencia deberán estar visibles desde el frente del panel para permitir inspección mediante termografía.  Ningún cable de potencia deberá viajar dentro de canalización en el interior de los paneles.

En caso de haber barras de conexión, bloques de distribución ("power blocks"), terminales de potencia y otros elementos de potencia expuestos y susceptibles de contacto accidental o de cortocircuito por caída de herramientas, deberán ser protegidos con cobertores de material aislante preferiblemente transparente, pero estos deberán ser fácilmente removibles desde el frente del panel para la inspección termográfica.

Los cables de alimentación al panel y los cables de salida a los motores deberán entrar y salir del panel de manera ordenada y holgada.  Para estos y para los equipos de corrección de factor de potencia deberá haber una sección recta con los cables debidamente ordenados y separados que permitan la fácil inserción de una pinza amperométrica grande (400 A) para medición de corrientes sin tener que mover o tocar los cables.

Para garantizar fácil mantenimiento y manejo de cables de potencia, para los paneles autosoportados (de piso) ningún terminal de cable de potencia, control o señales, podrá quedar a una altura menor de 0,40 m del nivel de piso del panel.

Los cables de alimentación al panel podrán ingresar por detrás del fondo falso solo si las tapas laterales del panel se pueden remover fácilmente para inspección o mantenimiento.  De no ser así, los cables deberán ingresar por el frente del fondo falso y fijados lateralmente para que no obstruyan el acceso a los componentes.

En cualquier caso, se deberán instalar rieles de sujeción para los cables de potencia de manera que el peso de estos no produzca esfuerzos sobre los terminales eléctricos en los que están conectados.

Los cables de salida a motores podrán conectarse directamente al último elemento de control o protección (contactor, relé de sobrecarga, etc.) si sus bornes están diseñados para la cantidad, calibre y tipo de cable que se está utilizando.  Sin embargo, para los casos en que por el diseño del panel más de un cable se debe conectar al mismo borne de salida al motor (por ejemplo, en arrancadores tipo autotransformador), deberán instalarse bornes de conexión adicionales adecuados para la tensión y corriente, de manera que al aflojar las conexiones de cables salientes no se deba aflojar ninguna otra conexión interna del panel.

Deberá haber una barra de tierra en el interior del panel, fácilmente accesible para inspecciones y mediciones.  La cachera de la estación, tuberías metálicas, soportes de motores o cualquier otra estructura en contacto con motores o cables deberán quedar conectados a tierra desde esta barra.  Cada cable de puesta a tierra deberá rotularse indicando a qué se conecta.

De requerirse barras de distribución para tensión de potencia, éstas deberán ser de cobre.

Colocación de equipos de potencia

La colocación de los equipos del circuito de potencia dentro de los paneles deberá ser tal que haya una separación lateral mínima entre todos ellos y cualquier otro equipo, canaleta o partes del panel de al menos 50 mm, pero si el fabricante del elemento especifica una distancia distinta, deberá utilizarse la que resulte mayor.  Si algún contactor por su forma constructiva requiere para el desmontaje de bobina o contactos de potencia un espacio libre hacia algún costado, tal espacio deberá dejarse libre y sin obstáculos de manera permanente de manera que para el cambio de una bobina de un contactor no sea necesario desmontar ni desarmar otros equipos adyacentes.

En forma vertical la separación entre componentes de potencia será la suficiente para que los cables tengan la longitud y el juego adecuados para que se puedan desconectar y remover sin necesidad de desmontar los equipos a los que estén conectados.

Para los arrancadores de estado sólido y variadores de frecuencia, deberán respetarse las distancias de separación y recomendaciones de instalación especificadas por el fabricante para una adecuada ventilación del equipo y para mantenerlo libre de polvo.

Elementos que deben incluir los arrancadores de motores

El panel deberá incluir como mínimo los siguientes elementos:

Una protección contra cortocircuito tipo fusible o tipo termomagnético, de acuerdo con la capacidad de cortocircuito disponible en el sitio de instalación y las corrientes de los equipos protegidos.

Una protección contra sobrecarga ajustable, preferiblemente de tipo electrónico.

Un arrancador directo tipo contactor (sólo para motores de hasta 20 HP o menos), o de tipo autotransformador o variador de frecuencia para motores de más de 20 HP.  Los autotransformadores deberán ser de tres devanados de cobre, con derivaciones de 50%, 65% y 85%.   Se aceptarán en como alternativa y cuándo posean dispositivos semiconductores en las tres fases y un contactor interno o externo de by-pass que permita operar el motor de manera forzada o manual aún en caso de falla de la parte electrónica.

Para motores trifásicos, con potencia individual o combinada de 20 HP o mayores, deberá incluir los dispositivos de corrección de factor de potencia para mantenerlo en todo momento por encima de 0,95 -  inductivo.  De utilizarse capacitores, deberá incluir su seccionador fusible, contactor con bobinas limitadoras, y resistencias o bobinas de descarga.  Si el panel utiliza elementos con electrónica de potencia (como variadores de frecuencia o arrancadores de estado sólido) deberán incluirse los filtros recomendados por el fabricante para evitar corrientes armónicas que afecten al sistema de corrección de factor de potencia, a los transformadores de alimentación o a los motores, todo según las recomendaciones del fabricante.

Un dispositivo temporizador ajustable que impida arranques frecuentes del motor ("short-cycling").

Para cualquier alimentación (trifásica o monofásica) deberá instalarse un relé de protección contra alta tensión y contra bajo tensión que vigile todas las fases vivas.  Si el panel maneja más de un motor, bastará una protección para todos.

Si la alimentación es trifásica debe instalarse un relé de protección contra falta de fase, desbalance de tensión de fase e inversión de fase.   Si el panel maneja más de un motor, bastará una protección para todos.  Se permite utilizar un relé que combine las protecciones del párrafo anterior (alta y baja tensión) y las descritas en este párrafo.

Para motores de bombas -sean sumergibles o no- debe instalarse un u relé electrónico de nivel con histéresis que no permita la operación del motor en caso de que la succión quede sin líquido.  Para los pozos, el relé deberá estar diseñado para la distancia máxima de los cables desde el panel hasta la profundidad de la bomba más un 10%, y deberá suministrarse también el cable de los electrodos. 

Debe instalarse una protección contra desbalance de corriente, con nivel de disparo ajustable.

Debe instalarse un medidor electrónico de variables eléctricas que despliegue simultáneamente las tensiones de línea o las corrientes por fase del motor.  En caso de haber más de un motor, bastará una medición de tensión general para todo el panel, pero sí se requerirá una medición de corrientes por cada motor.

El panel podrá utilizar equipos como relés electrónicos de protección especializados que reúnan dos o más de las funciones de protección y medición anteriormente listadas, siempre y cuando se tenga una indicación visual que permita conocer la condición o las condiciones exactas que generaron el disparo, para lo cual dispondrá de luces individuales o una pantalla alfanumérica en la que se desplieguen las causas del disparo y las magnitudes medidas.  Si el fabricante del motor dispone de un equipo de protección diseñado o recomendado específicamente para el motor utilizado, deberá usarse éste y no otro.  Como referencia se mencionan los relés SubMonitor de Franklin Electric, MP204 de Grundfos, Tesys T de Schneider Electric, MMIII de General Electric, o cualquier otro equivalente o superior.

Si el arrancador tipo variador de frecuencia tiene las protecciones y mediciones de corrientes integradas en su propia pantalla, no se requerirán equipos externos, siempre y cuando tales lecturas y protecciones se puedan consultar mediante la pantalla integrada del equipo y también mediante el puerto de comunicación.

Si un arrancador tipo variador de frecuencia es instalado dentro de un gabinete, la pantalla y teclado correspondiente deberá ser instalado en la puerta del gabinete, de manera que el operador pueda ver la pantalla y utilizar las teclas sin necesidad de abrir la puerta del gabinete.

Panel de potencia con Variador de frecuencia

Este variador de frecuencia es para operar el tipo de motor indicado en este cartel de licitación, además, dicho variador estará instalado aproximadamente a 1300 metros sobre el nivel del mar.

La alimentación del panel será 240v monofásica y el mismo alimentará un motor 230v trifásico, también se debe considerar esto para la acometida principal ya que al tener que sobre dimensionar los variadores para suministrar la tercera fase también se debe hacer con la acometida por el incremento de corriente que el equipo consumirá.

• Potencia: La requerida según el diseño.
• Alimentación: 240V Monofásico, +/- 10%, 60 HZ
• Factor de potencia en todo el rango de velocidad: Mayor de 0,97
• Eficiencia del Variador en condición nominal: de 95% o superior
• El Variador de velocidad deberá tener una clasificación de cortocircuito coordinada diseñada para clasificación de cortocircuito NEMA ICS: [100] kA. 
• Capacidad de sobrecarga: En Servicio normal 110% de capacidad de sobrecarga por hasta 1 minuto cada 10 minutos, 150% de capacidad de sobrecarga por hasta 3 segundos cada 60 segundos. Para Servicio Pesado 150% de capacidad de sobrecarga por hasta 1 minuto cada 10 minutos.
• Capacidad para trabajar con motores trifásicos de inducción.
• Las tarjetas de control de los variadores deberán contar con una protección tipo barniz que prevenga el ingreso de agentes contaminantes.

Normas y estándares

• El variador de velocidad deberá cumplir bajo las normas de ensamblado UL 508A o UL 508B o UL 508C o UL-61800-5 - Laboratorio de aseguramiento. (Ensamblado por la Fabrica o ensamblado local por medio de ensambladores autorizados)
• El Variador debe de estar listado en C-UL o CSA y llevar la marca correspondiente.
• Cumplir con la IEEE 519-2014 (menor a 5% thdi)

 

Variador de Velocidad deberá ser ensamblado

El variador deberá instalarse en un Gabinete con un Grado de protección Nema 1 o superior, el cual deberá contener el Variador, se utilizará un filtro pasivo para llegar a menos de 5% de thdi en armónicos, el sistema de ventilación forzada, fusibles ultrarrápidos y Breaker de protección del variador, el display deberá estar instalado en la puerta principal, el variador deberá tener un puerto Modbus TCP/IP de fábrica, o se aceptaran tarjetas de comunicación adicionales. (Ensamblado por la Fabrica o ensamblado local por medio de un ensambladores autorizados o certificados)

Terminal y Eficiencia energética y gestión de la energía:

• Deberá poseer un interfaz de operador removible en caliente (Con el equipo energizado), que posea al menos 2 display de información gráfica tipo barra.
• El variador deberá poder mostrar en la HMI valores de eficiencia energética:

• Informes en kW
• Informes diarios, semanales y mensuales.
• Tendencias en base a variaciones/tiempo.
• Ahorro en emisiones de CO2
• Visualizador de ahorro
• Retorno de la inversión

 La precisión de todas las medidas debe tener una desviación inferior al 5%.

El terminal de programación deberá ser capaz de mostrar el punto de máximo rendimiento para el equipo de bombeo basándose en las características de la bomba.

El terminal de programación deberá ser capaz de mostrar los datos de supervisión de la bomba.

El terminal de programación deberá ser capaz de mostrar un panel de control de eficiencia.

Deberá poseer conexión USB para la interfaz con el software de programación, el cual deberá ser suministrado por el proveedor del equipo.

Servicios orientados a mantenimientos:

• El variador de velocidad debe proporcionar un código QR dinámico para visualizar los diagnósticos.

Longitud al motor:

• Longitudes de cable entre el variador y el motor: Mínimo 50 mts para cables apantallados y 150 mts para cables sin apantallar, esto en motores que cumplan IEC 60034-25 o MG1 (bobinados de doble aislamiento, norma para utilizar motores con variadores de velocidad).

Funciones de bombeo

El variador deberá contar con al menos 20 funciones de bombeo (Supervisión, Protección y Control), entre otros Protección de alto Caudal para detectar la ruptura de tuberías o detectar el funcionamiento fuera de los parámetros de trabajo normales, Protección de la Descarga de la Bomba para fijar la presión máxima y mínima, Recuperación al vuelo, Protección contra perdida de fase de entrada de red, Protección contra carga insuficiente, Protección contra errores externos

Comunicaciones del Variador de Velocidad

• El VFD proporcionará un servidor web integrado para diagnóstico mejorado, configuración, acceso a parámetros y gestión de energía
• El VFD proporcionará como mínimo un (1) Modbus y un (1) puerto de comunicación Ethernet Modbus TCP embebidos.
• El VFD deberá cumplir con la Administración de Seguridad Cibernética ISA Secure / Achilles 2.

El tablero deberá incluir dentro de gabinete

• Dimensiones máximas del Gabinete: 2000 mm de alto, 1200 mm de ancho y 600 mm de profundidad.
• Variador de Frecuencia (que cumpla con las especificaciones previamente indicadas).
• Breaker Principal Magnético según la capacidad según la corriente requerida.
• Fusibles ultrarrápidos con la capacidad para la potencia indicada (deberán entregar un kit de repuestos de los fusibles seleccionados)
• Supresor de transientes con la capacidad requerida para la potencia indicada.
• Iluminación interna del tablero con accionamiento mecánico por apertura de puerta, el mismo deberá ser Instalado por un taller autorizado por la casa matriz del variador.
• Además de los bornes requeridos para el correcto funcionamiento del sistema, deberán dejar instalados en un riel Din mínimo 20 bornes libres para nuestro uso.

Componentes adicionales ensamblados

• Deberá incluir un dispositivo de medición de variables con sus respectivas donas de medición, el mismo deberá ser Instalado por un taller autorizado por la casa matriz del variador.
• Deberá contar con ventilación independiente (mínimo 560m3/h c/u) con sus respectivas rejillas y filtros, que cumplan las especificaciones mínimas de flujo requerido por el variador, además el mismo se deberá accionar por un termostato instalado entro del gabinete. Si el gabinete seleccionado supera los 800mm de ancho deberá contar con mínimo DOS extractores de flujo como los indicados en este párrafo con sus respectivas rejillas y otro de la misma capacidad, pero inyectando aire en la parte inferior del panel.
• Un portador de planos con los manuales, planos, etc. del tablero.

Componentes instalados en la Puerta del gabinete de fábrica:

• Todo el control del variador deberá ser 24VCD

• Deberán instalarse 3 luces: Verde (encendido), Roja (detenido) y Amarillo (variador en fallo), que cumplan con IP55 o superior

• Un selector: Local – Fuera – Remoto, que va a permitir hacer las funciones arranque – paro desde el sistema Scada Central o por medio del operador local.
• Una botonera: Botón Verde arranque, Botón Rojo Paro, Botón Amarillo Reset Falla para arranque en modo local.
• Un kit de moldura remota para empotrar el HMI del variador en la puerta del tablero.
• Medidor de Variables eléctricas.
• Un contador de horas digital para el control de horas de uso del variador.

Especificaciones del medidor de Variables:

• Análisis De Calidad De Energía:  Hasta armónico 31
• Función: Multi-tarifa / Supervisión de potencia
• Tipo De Medición: Corriente –Tensión –Frecuencia -Factor de potencia –Energía -Potencia activa y reactiva
• Supply Voltage: 90...450 V AC 45-65 Hz / 100...300 V corriente continua
• Frecuencia De Red: 60 Hz
• Type Of Network: 3P / 1P + N / 3P + N
• Señalizaciones En Local: 100 ms 120 V AC típico / 400 ms 230 V AC típico / 50 ms 125 V corriente continua típico
• Tipo De Pantalla: Monochrome graphic LCD
• Resolución Minima De La Pantalla 128 x 128:
• Velocidad De Muestreo: 64 muestras/ciclos
• Corriente De Medición: 5…9000 mA
• Tipo De Entrada Analógica: Tensión (impedance 10 MOhm) / Corriente (impedance <= 0.3 mOhm)
• Tensión De Medida: 35…760 V AC 45-65 Hz entre fases / 20…400 V AC 45-65 Hz entre fase y neutro
• Frecuencia: 45…65 Hz
• Número De Entradas: 2 digital

Precisión De Medida:

• Energía activa +/- 0.5 %
• Energía reactiva +/- 2 %
• Potencia activa +/- 0.5 %
• Potencia aparente +/- 0.5 %
• Frecuencia +/- 0.05 %
• Factor de potencia +/- 0.5
• Corriente +/- 0.5 %
• Tensión +/- 0.5 %
• Energía aparente +/- 0.5 %
• Potencia reactiva +/- 2 %

Clase De Precisión: Clase 0.5S energía activa acorde a IEC 62053-22

Número De Salidas 2 relé / 2 digital

Protocolo De Puerto De Comunicaciones: Modbus TCP/IP en 10/100 Mbit/s, aislamiento 2500V BACnet IP ((*))

Soporte Del Puerto De Comunicación: Ethernet

Registro De Datos:

• Registros de datos.
• Registros de alarmas.
• Sellado de tiempo.
• Registros de eventos.
• Valores instantáneos mín./máx.
• Registros de mantenimiento.

Capacidad Mínima De Memoria: 256 kB

Conexiones – Terminales:

• Circuito tensión, estado 1 bloque de terminales de tornillo4
• Circuito de control, estado 1 bloque de terminales de tornillo2
• Transformador de corriente, estado 1 bloque de terminales de tornillo6
• Circuito salida/entrada, estado 1 bloque de terminales de tornillo6
• Salida del relé, estado 1 bloque de terminales de tornillo4
• Rede Ethernet, estado 1 conector RJ45.

Tipo De Montaje: Montaje enrasado

Soporte De Montaje: Marco

Normas Mínimas Con Las Que Debe Cumplir:

• EN 50470-1
• IEC 62053-24
• IEC 60529
• UL 61010-1
• IEC 62053-22:2020
• EN 50470-3
• IEC 61557-12:2015
• IEC 62053-23:2020
• IEC 62052-11:2020
• IEC 62052-31:2015

Certificaciones De Producto CE acorde a IEC 61010-1 / CULus acorde a UL 61010-1

Compatibilidad Electromagnética:

• Límites para emisiones de corrientes armónicas Clase A conforming to IEC 61000-3-2
• Descarga electroestática level 4 ((*)) conforming to IEC 61000-4-2
• Conducted rf disturbances Nivel 3 conforming to IEC 61000-4-6
• Campo magnético a frecuencia eléctrica level 4 ((*)) conforming to IEC 61000-4-8
• Emisiones conducidas e irradiadas Clase b conforming to EN 55022

Grado De Protección Ip Minimo:

• IP51 Pantalla: conforming to IEC 60529
• IP30 trasero: conforming to IEC 60529

Humedad Relativa: 5…95 % en 50 °C sin condensación

Temperatura Ambiente De Funcionamiento:

• -25…70 °C medidor
• -20…70 °C Pantalla
• -25…-20 °C - tipo de cable: with reduced performance) Pantalla

Medidores de flujo

Los medidores de flujo, macromedidores o caudalímetros deberán ser del tipo electromagnético con las siguientes características:

• Tipo: Caudalímetro electromagnético
• Alimentación: Batería interna o externa (también disponible con alimentación de red respaldada por batería)
• Instalación: Compacta o remota con cable preinstalado
• Carcasa: IP68 / NEMA 6P (sumergible y apta para enterramiento)
• Pantalla: Gráfica con teclado táctil
• Medición: Bidireccional, sin piezas móviles (mínimo desgaste)
• Precisión:
• Estándar: ±0.2% ± 2 mm/s
• Custodia: ±0.4% ± 2 mm/s
• Presión máxima: Hasta 40 bar
• Normativas: Cumplir con MID, OIML R49, MI001, NSF-61/371, FM Fire Service
• Comunicación:
• Bluetooth
• Modbus RS232/485

Deberá ser certificado para uso en agua potable y cumplir con la norma ANSI/NSF STANDARD 61.

Deberá ser capaz de medir el caudal en ambas direcciones (positivo y negativo), con acumuladores independientes para cada sentido.

La tensión nominal de alimentación del instrumento deberá ser de 110 VAC, con batería interna de respaldo.

Deberá poder detectar la condición de tubería vacía y no producir lecturas de flujo falsas bajo esa condición.

La incertidumbre del instrumento deberá ser menor a 0,5% para velocidades de flujo entre de 1 m/s y 10 m/s.

Deberá estar compuesto por el sensor y el transmisor de señales, los cuales dependiendo del diseño propuesto por el oferente podrán instalarse por separados. En caso de utilizarse, cada medidor debe incluir cualquier cable de interconexión en un solo tramo sin uniones entre el sensor y el transmisor con la longitud apropiada más un 20% de longitud como reserva.

Cada instrumento deberá salir calibrado en las instalaciones del fabricante con instrumentos trazables directamente referenciados a la unidad física de medida según el Sistema Internacional de unidades (SI).  Cada instrumento deberá traer su certificado de calibración con los resultados de las pruebas.

Los sensores y los transmisores deberán ser intercambiables de manera que la institución pueda remplazar sólo el sensor o sólo el transmisor conservando la calibración de fábrica del instrumento.  No se aceptarán equipos en que el daño del sensor o del transmisor obliguen al remplazo de ambas unidades.   Los parámetros de calibración del sensor deberán estar contenidos en un medio que pueda ser instalado en el correspondiente transmisor en el caso de que la institución requiera cambiar sólo uno de ellos.

El medidor de flujo deberá ser verificable en sitio mediante algún dispositivo externo, el cual deberá estar disponible en el país por parte del representante de la fábrica.  Dicho dispositivo de comprobación deberá contar con un certificado que tenga trazabilidad con laboratorios internacionales acreditados.  La verificación debe poder hacerse con el equipo en operación y no debe interrumpir el flujo de proceso.  La verificación debe incluir como mínimo: Verificación de la electrónica del transmisor, verificación de los aislamientos del sistema, y verificación de la magnitud del campo magnético.

Sensor

El sensor deberá ser completamente libre de mantenimiento y no deberá tener obstrucciones ni elementos móviles internos.

El cuerpo deberá ser de acero al carbón con recubrimientos protectores interno y externo, conexión bridada de acero al carbón, de conformidad con la norma ANSI B16.5 clase 150.

Deberá poderse instalar completamente sumergido bajo el agua (1 metro), para lo cual deberá incluirse cualquier accesorio para asegurar la hermeticidad de las conexiones de señales, pero que a la vez permita el remplazo en campo de los cables en el sensor por parte del usuario de ser necesario, por lo que deberá cumplir con un grado de protección mínimo de IP68 o NEMA 6P.          

Transmisor

El transmisor deberá tener integrada una pantalla alfanumérica LCD con iluminación de fondo, y teclado que permitan la parametrización del instrumento, pero protegido contra cambios no autorizados mediante palabra de paso.

El transmisor deberá ser para montaje en pared, con grado de protección IP66 o NEMA 4X.

Los textos de la interfase de usuario deberán estar en idioma español, la lectura de caudal en litros por segundo, y los acumuladores en metros cúbicos, pero las unidades de medida podrán ser cambiadas a voluntad del usuario entre una amplia gama de unidades de volumen y tiempo.

Los electrodos deberán ser de acero inoxidable o Hastelloy.

De ser especificados por el fabricante, se deberán incluir anillos, placas de orificio o dispositivos que permitan una adecuada puesta a tierra del circuito y protección de la señal de referencia del sensor y transmisor remoto de lectura.  Estas placas deberán ser de acero inoxidable.  De no requerirse estos accesorios deberá indicarse expresamente en la oferta.

Deberá incluir como mínimo alarmas por tubo vacío, inversión de flujo, variaciones anormales de caudal, flujo máximo y flujo mínimo. Toda la información de este medidor debe estar disponible mediante comunicación modbus RTU al PLC.

Medidores de nivel de tanques

Para cada tanque deberá suministrarse e instalarse un transmisor de nivel, con las siguientes características:

Independientemente del tipo seleccionado, deberá tener las siguientes características:

• Certificado para uso en agua potable
• Salida analógica de 4-20 mA, 2 hilos, tipo activo o pasivo, o bien comunicación Smart
• Con pantalla LCD integrada y lectura desplegable en bar o metros columna de agua (se exceptúa de este requisito el transmisor de tipo sumergible, en que la pantalla se podrá instalar de forma remota en la caseta)
• Con escala o rango de medida en bar o en metros-columna-de-agua (no se aceptará en psi u otras unidades que no sean del SI)
• Escala de salida analógica ajustable en campo (zero/span o 0%/100%).  Si para hacer el ajuste se requiere algún programador de mano, teclado, software, cable, etc. deberá entregarse uno con su respectivo manual de instrucciones
• Para uso a la intemperie IP68 o superior, con carcasa y partes en contacto con el fluido inoxidables
• Deberá colocarse de manera que pueda medir a partir de de la altura de la salida de agua más baja, la cual se considerará el nivel 0% del tanque.
• Los sensores del tipo sumergible deberán instalarse para que midan desde el fondo del tanque.  Podrán ser suspendidos desde la tapa superior del tanque.  Para evitar que se muevan con el oleaje deberán insertarse dentro de una tubería perforada dentro del tanque, ésta última debidamente fijada a las paredes internas.  El sensor deberá poderse izar fácilmente para inspección y limpieza.
• Los sensores ultrasónicos deberán instalarse en un soporte firme en la parte superior del tanque, accesible para mantenimiento y respetando las distancias o "conos" de separación de las paredes internas del tanque.
• Se permitirá la implementación de sensores de presión hidrostatica ( sumergibles), de radar y ultrasónicos.

Se debe brindar al departamento de SCADA al menos 2 sensores más para mantener en stock para futuros mantenimientos.

Repuestos adicionales a contemplar:

CANTIDAD	ARTÍCULO
1	CPU PLC
1	Módulo de expansión de cada tipo
20	Borneras 20 de cada tipo
20	Fusibles 20 de cada tipo
2	Sensores de nivel

 

Equipos mínimos de Medición:

Caudal: 2 (dos).

Presión: 3 (tres), Cachera de bombeo antes de pre filtros, antes de filtros, salida CAG, antes de la válvula reguladora de presión.

Nivel: 2 (dos), Tanque de Almacenamiento, Tanque Clarificador.

Presostato: 1 (uno), cachera de bombeo.

Pack de medición Ph, Color, turbidez, temperatura: 2 (dos), uno agua cruda y el segundo en el agua tratada al final de la planta.

Cloro Residual: 1 (uno), a la salida del tanque.

Número mínimo de Válvulas de control motorizadas

Las cantidades pueden variar según el diseño propuesto por el Contratista, deberá respaldar técnicamente cualquier diferencia con los requisitos mínimos.

Entrada a planta: 1 (un) mariposa motorizada de 200mm

Desvío de turbidez: 1 (un) mariposa motorizada de 200mm recomendada.

Operación pre filtros: 4 (cuatro) mariposa motorizada de 200"

Operación pre filtros: 8 (ocho) mariposa motorizada de 200"

Número mínimo de Válvulas manuales de servicio

By Pass Clarificador: 2 (dos) compuertas de 200 mm HF

By Pass Planta: 2 (dos) compuertas de 200 mm HF

Válvulas de salida pre filtros: 2 (dos) mariposas de 150 mm HF

Válvulas salida filtros: 4 (dos) mariposas de 100 mm HF

Válvulas de entrada a filtración: 1 (una) compuertas de 200 mm HF

By Pass, CAG: 2 (dos) mariposas de 200 mm HF

NOTA: ESTOS SON VALORES Y ESPECIFICACIONES MINIMAS, EL ADJUDICATARIO SERA EL UNICO RESPONSABLE DE PONER LOS EQUIPOS, NATERIALES, INSTRUMENTOS Y DEMAS, NECESARIOS PARA EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO EN EL TIEMPO DE LA PLANTA POTABILIZADORA. TODA INSTRUMENTACION COLOCADA EN CAMPO DEBERÁ TENER LA CAPACIDAD DE SER MONITOREADO DESDE SCADA.

En general el sistema de automatización implementado debe de realizar todas las funciones de control en forma autónoma según los parámetros ajustados por el usuario. Pero también debe de permitir su operación de forma manual a partir del SCADA instalado en la planta de tratamiento.

Debe de mantener un registro histórico (data logging) de las variables del sistema, para que puedan ser analizados por parte del usuario y permitirle hacer ajustes finos a los parámetros.

Se debe de censar mediante la automatización la dosificación proporcional del floculante inyectado, determinación de la necesidad de retrolavar (si es del caso) y la ejecución del retrolavado, la turbidez de entrada y salida, determinación de la necesidad de sacar de línea la planta por exceso de turbidez, gestión de bombas y válvulas eléctricas, hora y fecha de nivel de turbidez y desvío por turbidez,  El SCADA debe ajustarse al existente en ESPH y deberá ser presentado de forma inicial modelos a implementar a fin que sea aceptado por el departamento Gestión de Control y Automatización. Se debe realizar la integración del cliente con el SCADA general del Negocio, por lo cual los trabajos se deben coordinar.

Bombeo

El Contratista instalará un sistema de bombeo superficial (Multi-etapas vertical) auto regulable en el caudal con capacidad de trasegar los caudales de diseño, considerando tanto los datos de caudales máximos y mínimos que ingresan al sistema, como que no se contará con personal en sitio para realizar las regulaciones

Los sistemas a ofertar deberán ser de tipo Triplex (dos bombas con la misma capacidad trabajarán de manera simultánea para alcanzar el caudal máximo de diseño de la planta y la tercera será un respaldo debidamente instalada en sitio con todos los requerimientos eléctricos y mecánicos para su correcto funcionamiento) el fluido a transportar será agua potable.

La estructura de montaje será sobre una base metálica y se deberá construir un manifold de succion el cual deberá “salir” del tanque en 8 pulgas cedula 40, todas las tuberías intermedias deben ser en hierro negro de 3 o 4 pulgadas cedula 40 con los siguientes componentes:

• Se deberá suministrar e instalar un total de 3 válvulas de compuerta manuales en la succion de los sistemas de bombeo (una por equipo de bombeo).
• Se deberá suministrar e instalar un total de 3 válvulas de compuerta manuales en la descarga de los sistemas de bombeo (una por equipo de bombeo).
• Se deberá suministrar e instalar un total de 3 válvulas de check en la descarga de los sistemas de bombeo (una por equipo de bombeo), pueden ser bridados o roscados, la presión de trabajo se determinará con el diseño de la planta.
• Todos los equipos de bombeo deben estar unidos a los demás componentes por juntas flexibles tanto en la succion como en la descarga.
• Se deberán dejar cuatro (4) previstas de ½ pulgada roscadas y con válvula de paso en la cachera, esto con el fin de instalar manómetros y sensores.
• Se deberá suministrar e instalar TRES (3) manómetros de glicerina certificados en la cachera con un rango de 0-100PSI.
• Se deberá suministrar e instalar un (1) Transductor de presión en la cachera de descarga con un rango mínimo de 0-300PSI, de 4-20 mA.
• Las bombas deberán instalase en una caseta de protección con fosa que garantice la sumergencia mínima requerida por el fabricante, pueden utilizarse equipos de bajo NPSH de ser requerido, la misma debe contar con el menos 1m libre entre cualquier componente del equipo de bombeo y las paredes para contar con un área de trabajo útil. Debe restringir el ruido del equipo de bombeo a máximo 40 decibeles tal como lo decreta el “Reglamento para el Control del Ruido Ambiental”.
• La caseta de los equipos de bombeo debe contar con puerta acceso, iluminación, al menos 1 tomacorriente 120v doble y 1 toma corriente 240V. además debe contar con escotillas en la loza del techo para extraer los equipos con grúa de ser necesario.

Es importante indicar que este listado depende del diseño que cada proveedor utilice, por lo cual de requerirse más o menos materiales dependerá de cada proveedor y no se deberá usar el mismo como un instrumento para responsabilizar a la ESPH para ajustes de precios y/o costos del proyecto.

Especificaciones para la Bomba:

Los equipos por ofertar deberán ser de tipo Multietapas Vertical, el fluido a transportar será agua potable.

Construcción de la bomba

El contratista deberá proporcionar las bombas centrífugas Multietapas, todas las unidades de bombeo serán de un solo fabricante y se proporcionarán completas, incluido el motor eléctrico.

• Carcasa: La carcasa de la bomba debe ser de acero inoxidable AISI 304L o 316L soldado con láser (hierro fundido opcional) y debe ser capaz de soportar presiones de trabajo máximas de 360 psi o 580 psi. Número basado en las etapas de la bomba y la selección de bridas. Las conexiones de succión y descarga deben estar en línea (superior/inferior opcional) y deben ser compatibles con bridas de cara realzada ANSI (NPT opcional o Victaulic).
• Anillos de desgaste: Se deben proporcionar anillos de desgaste compuestos de PPS dentro de cada etapa. Los anillos de desgaste deben ser auto centrantes y fácilmente reemplazables.
• Impulsores: Los impulsores serán de diseño cerrado y construidos en acero inoxidable AISI 316L o AISI 304L.
• Tazón difusor: Cada etapa tendrá un tazón con un difusor incorporado y estará construid o en acero inoxidable AISI 304L o 316L.
• Alojamiento del sello: El alojamiento del sello debe tener un diseño cóncavo y debe sostener las caras del sello debajo de la parte superior de la carcasa de la bomba.
• Sello mecánico: El sello del eje de la bomba debe tener una de las siguientes configuraciones, como se indica.

Cara Rotativa	Cara Estacionaria	Cara Elastómero
Carbón alta Temperatura	Carburo de Silicio	Viton o EPR
Carburo de Silicio	Carburo de Silicio	EPR
Carburo de Silicio	Carburo de Silicio	Aflas

 

• Camisa de eje y buje: La bomba tendrá camisas de eje fabricadas en carburo de tungsteno y bujes de cerámica. La altura del eje se establecerá con un espaciador estándar.
• Norma de Rendimiento: El rendimiento de los equipos será de acuerdo a la norma ANSI / HI 14.6, con tolerancias grado 2B para bombas con una potencia nominal en el eje menor a 134HP o 1B para bombas con una potencia nominal en el eje mayor a 134HP, en caso de existir discrepancias con el cumplimiento de esta normativa se deberá realizar una prueba de todos los equipos a entregar, y la misma deberá ser supervisada por el personal competente de la Empresa de Servicios Públicos de Heredia.

Prueba

• Cada bomba debe ser probada hidrostáticamente por el fabricante de acuerdo con las Normas del Instituto Hidráulico a un mínimo de 350 PSI.
• El fabricante realizará pruebas de rendimiento de producción en cada unidad de bomba o por lote de fabricación. Se medirá la cabeza en tres puntos de operación (70% de BEP, BEP y 120% de BEP) para verificar el desempeño.

Condición de operación de bombeo

• Deberá suministrarse un SKID tipo TRIPLEX con el fin de contar con un respaldo debidamente instalado en sitio, cumpliendo con todo lo solicitado en este cartel de licitación
• Al ser un sistema Triplex se debe alcanzar el punto de operación solicitado con DOS equipos idénticos y el tercero será un respaldo de cualquiera de ellos antes un eventual fallo.
• Caudal requerido total: El indicado en el pliego para la planta.
• Eficiencia mínima: 76%.
• Velocidad Nominal (RPM): 3600.
• El abastecimiento del bombeo será por medio de un tanque.

Especificaciones para el motor

El motor de la bomba debe ser diseño estándar NEMA estructura TCZ, adecuado para montaje vertical y acoplado a la bomba. Los motores deben tener un diseño de catálogo de fabricantes estándar y no deben usar cojinetes especiales como dispositivo de manejo de empuje.

• Potencia nominal: La requerida por la bomba.
• Voltaje nominal: 230 V, Trifásico.
• Amperaje nominal (sin factor de servicio) máximo de operación: El requerido.
• Eficiencia mínima al 100% de carga: 95%.
• Factor de potencia mínimo al 100% de carga: 90.
• Estándares del motor: NEMA.
• Clase de Aislamiento mínimo: F.
• Tamaño o tipo de marco: TCZ.
• Carcasa del motor: TEFC.
• Frecuencia: 60Hz.
• Nº de polos: 2.
• Revoluciones Mínimas: 3600 RPM.
• Factor de servicio: 1.15.
• Método de Arranque: Líneas Directas.

Se preverá by pass y sistema de válvulas, según normas y directivas AyA

El sistema trabajará manteniendo un nivel dentro del clarificador o tanque mediante un sensor de nivel ultrasónico y los variadores de velocidad. El objetivo es mantener un nivel establepara mantener un caudal más constante de entrada, considerando lo indicado en este Volumen del cartel.

Se debe instalar al final de la planta y antes del tanque de almacenamiento la inyección de cloro, deberá contemplar la instalación de una válvula reguladora de presión de amplificación hidráulica clase 700 con piloto regulador, de doble cámara, cuerpo en HF para garantizar la presión de retro lavado.

Para el control del caudal se deberá realizar por medio de macro medidores que el contratista instalará en las líneas de entrada a la planta y salida de los re-bombeos (nota: solo si esto fuera necesario), los mismos se integraran a los variadores de frecuencia controlando la velocidad de las bombas.

Especificaciones de los macro medidores:

• Macro medidor: El mismo deberá ser igual o superior en calidad que los MAG 8000 de SIEMENS, Código 7ME6810-3T J32-2KB4-ZL00+L40, con placa de orificio A5E01002953, dos baterías internas A5E03354396. Los diámetros deberán estar en función del diseño de la planta y tuberías.
• Todos los macro medidores deberán quedar instalados en sitio con su respectiva varilla de puesta a tierra y conectados a 120v, se deberán considerar 10 metros de cable y tubería para cada macro medidor con el fin de realizar la alimentación eléctrica del mismo.
• Considerar que los mismos requieren mínimo 5 diámetros antes y 3 diámetros después libres de figuras y equipos, para una correcta medición.

Especificaciones de los Tableros de potencia:

Junto con el o los equipos se deberá suministrar el tablero de potencia con variador de frecuencia, de ser necesario la instalación de equipos múltiples se deberán suministrar en igual cantidad los tableros de potencia, además se deberá suministrar un sistema que permita que los equipos ajusten solos la cantidad de caudal a bombear según lo que entre a la planta.

Tratamiento de desinfección

Equipo de desinfección

• El sistema de cloración será del tipo de intercambio automático (switchover), para dosificación continua de cloro. Operado al vacío de montaje directo en el cilindro, con control manual por medio de rotámetro. Debe cumplir con la especificación DOT 3A480 o 3AA480.
• Los reguladores de vacío, el intercambiador, el rotámetro remoto y el eyector deben ser de fibra de vidrio con plástico ABS o PVC maquinado.
• Los tornillos y roscas del regulador deben ser de monel.
• Se realizará una única toma de agua o succión para el funcionamiento del equipo de desinfección y se realizará una única perforación en la salida de los filtros para la dosificación.
• El equipo deberá realizar la extracción de cloro gas a un cilindro por turno y el switchover realizará el cambio al segundo en el momento que se agote la existencia de la materia prima del primero y así de forma continua e ininterrumpida.
• Se requiere de dos bombas booster para operación continua tipo multi-etapas en acero inoxidable, TEFC, monofásica, 120/240VAC, 60 Hz, 3500 RPM, con bastidor NEMA 56J.
• El equipo debe tener la capacidad de emitir señales de encendido, apagado, dosificaciones o desperfectos por medio del equipo de comunicación especificado más adelante. Se debe entregar al finalizar el proyecto, el programa completo comentado y sin protecciones, así como los planos de los gabinetes y manuales de los dispositivos (Se debe contemplar además que la señal de la alarma por fuga de cloro gas deben ajustarse a este sistema de comunicación para poder monitorear estos parámetros de forma remota). Dicha entrega deberá ser realizada por medio de un CD. Lo anterior debe estar integrado en la operación de la planta potabilizadora como parte de las etapas de tratamiento.
• Se requiere una concentración de cloro residual de al menos 1 ppm en la salida del tanque/red.
• Es importante indicar que la empresa tiene a su disposición los cilindros 64 kg de cloro gas, por tanto, el proveedor no tiene que incluir este punto en la oferta.

Características válvula automática de control de dosificación de cloro:

• Válvula inteligente para control de cloro (auto válvula digital), con capacidad en lb/día según la demanda del sitio para la automatización de la dosificación de cloro gaseoso por medio de señales provenientes del analizador de cloro residual en línea y/o del/los medidor (es) de caudal en línea o de una señal externa de dosis deseada.
• Los valores de dosificación y residual se ajustan de acuerdo a las necesidades del usuario. El equipo permitirá la operación en forma manual cuando sea necesario o en caso de alguna falla en las señales de flujo o cloro residual. La automatización de la dosificación de gas cloro se hará de forma tal que se aumenta o disminuye el paso del vacío entre el eyector y el clorador, así como incorporará condiciones de alarma seleccionables para alto y bajo cloro residual, y flujo bajo. La unidad estará construida en materiales resistentes a la operación con cloro gaseoso.
• Configuración: manual, automática (señales de cloro libre residual y/o flujo), PID, paso fijo.
• El equipo cumplirá con las siguientes especificaciones:

• Grado de protección mínimo: NEMA 4X o IP65.
• Pantalla: LCD, mínimo 2 líneas. Visualización de parámetros y operatividad básica del equipo.
• Entradas analógicas de 4-20 mA.
• Protocolo de comunicación: Modbus RS485 o modbus TCP/IP.
• Debe contar con rotámetro para la configuración automática, se debe configurar además la operación manual con el bypass del rotámetro en tubería PVC SCH 80.

Características equipo de detección y alarma de fugas de gas cloro:

Detector digital de gas cloro en el ambiente. Capacidad de detección entre 0 y 10 ppm de cloro en el aire, con señales visuales y audibles de aviso y peligro en el tablero central. Se debe instalar un sensor en cada cuarto (total 2 sensores), los mismos serán de difusión de gas electroquímico de respuesta rápida en escapes de cloro. Cumplirá con las siguientes especificaciones:

• Sensores: remotos para cloro gaseoso.
• Rango: 0-10 ppm.
• Resolución: 0.1 ppm.
• Alarmas: visuales tipo LED y alarma audible de mínimo 90 dB.
• Señales de salida: 4-20 mA aisladas (una por cada sensor).
• Comunicación: Modbus RS485 o modbus TCP/IP para controladores remotos y PLC.
• Pantalla: LED o LCD retro iluminada, mostrando la concentración en ppm. Se permite también gráfica y a color.
• Contactos relé: mínimo 6 a 10A.
• Batería de respaldo de 12 VDC para 24 horas de operación continua.
• Instalación: sensores instalados entre 457 mm y 610 mm del piso del cuarto de cloración.

Tablero de control y telemetría

Funciones de tablero:

• Encender las bombas “booster” cuando el respectivo pozo encienda, según la señal tomada del panel de arranque (bombas) o de los interruptores de flujo.
• Recolectar las señales analógicas y discretas de los instrumentos y ponerlos en registros Modbus para ser leídos remotamente por la ESPH desde su SCADA: detector de fugas, funcionamiento de bombas y equipo en general.
• En la programación de los controladores y en las pantallas deberán además incluirse las siguientes funciones:

• Contador de horas de operación de cada una de las bombas booster y de muestra.
• Cantidad de arranques de cada una de las bombas booster y de muestra.
• Cada contador deberá incluir horas y minutos. Los contadores deberán ser de mínimo 100.000 horas.

Características comunes de los tableros:

• Gabinete de poliéster reforzado con fibra de vidrio con kit de montaje en pared (dimensiones aprox. 800 x 600 x 300 mm).
• Supresor de sobretensiones para la alimentación de 120 VAC para montaje sobre riel din.
• Luces piloto indicadoras de tensión 120 VAC presente y Alarma.
• Interruptores termomagnéticos para el circuito de control.
• Con un PLC de la familia M221 con las entradas y salidas necesarias para la automatización completa requerida, las IPs requeridas se brindarán según lo necesario.
• Módulos de entradas analógicas 4-20 mA.
• Módulos de salidas analógicas 4-20 mA.
• Bornes de conexión para las señales de entrada y salida hacia los instrumentos.
• Switch tipo industrial para montaje sobre riel din.
• Barra de tierras.
• Se debe incluir supresor de líneas para las entradas analógicas 4-20 mA
• Se debe incluir supresor de líneas para las entradas seriales RS-485 según sea el caso.

Tablero de interruptores:

Para alimentar resistencias, bombas de muestra y bombas booster, con las siguientes características:

• Gabinete de poliéster reforzado con fibra de vidrio con kit de montaje en pared (dimensiones aprox. 500 x 400 x 200 mm).
• Interruptor termomagnético de 1 polo, adecuado en amperaje para las resistencias calefactoras de los colectores de cloro.
• Interruptor tipo guardamotor ajustable en el rango adecuado para la bomba, con contactor tripolar de amperaje adecuado, selector MAN-OFF-AUTO, luz piloto verde de encendido y luz piloto roja de disparo, para las bombas de muestra trabajando a 240 VAC monofásico.
• Interruptor tipo guardamotor ajustable en el rango adecuado para la bomba, con contactor tripolar de amperaje adecuado, selector MAN-OFF-AUTO, luz piloto verde de encendido y luz piloto roja de disparo, para las bombas booster trabajando a 240 VAC monofásico.

Pantalla HMI:

• El tablero deberá contar con una pantalla de interface para los operadores, sensible al tacto, de al menos 5" de diagonal, a colores.  En esta deberán incluirse las lecturas de todos los instrumentos de la estación con sus respectivas unidades.
• La pantalla deberá almacenar registros históricos de los valores de los instrumentos en una memoria removible (tarjeta Flash o memoria USB).  Los datos podrán ser leídos directamente de la tarjeta.
• Se debe indicar modelo del HMI y marca en su oferta e incluir en la oferta el precio de la licencia en caso de requerirse.

Detalles varios:

• Todo el cableado de potencia y de control se deberá realizar con tubería conduit cédula 40 listado UL cuando sea enterrado y emt cuando no lo sea, utilizando curvas o conduletas para los cambios de dirección, así como conectores roscados en PVC Cédula 40 para las conexiones con gabinetes, conduletas o cajas de registro o paso. No se aceptan canalizaciones fijadas directamente a pared por medio de gazas. El contratista deberá utilizar rieles tipo “strut” con gazas para riel para soportar las canalizaciones de potencia y control a las paredes.
• Tanto la tubería de succión como de descarga de las bombas booster, desde el punto de succión hasta el punto de inyección, para el caso de cloro gaseoso, se realizará con tubería y accesorios de PVC SCH 80 y deberá instalarse a 60cm de profundidad en suelo. No se aceptan tendidos de tubería PVC SCH 80 fijadas directamente a pared por medio de gazas. El contratista deberá utilizar rieles tipo “strut” con gazas para riel para soportar la tubería control a las paredes.
• Tanto en el punto de succión como en el punto de inyección, se deberán utilizar silletas o abrazaderas mecánicas de acero inoxidable con conexión hembra en 25 mm (1”). Cerca del punto de succión se deberá instalar válvula de bola y niple de acero inoxidable para aislar la línea en caso de mantenimiento o reparación. En el punto de inyección de cloro se instalará dispositivo inyector de cloro en PVC con válvula de incorporación en bronce con el objetivo de que el cloro se inyecte en el punto central de la tubería, evitando la corrosión en el punto de inyección. En este punto de inyección, antes del dispositivo de inyección, se instalará igualmente válvula de bola con uniones tipo “trunnion” para aislar la línea en caso de mantenimiento o reparación.

Caseta de desinfección

Se deberá construir una caseta de una planta de 6 m de largo x 2.8m de ancho y 2.9m de altura (dividida en dos cuartos) con las siguientes especificaciones:

• Se deberá realizar los trabajos preliminares de limpieza y trazado de la caseta, preparar el terreno con lastre compactado al 95% del Proctor Estándar en un espesor de 15cm, en el área de las fundaciones y del contrapiso. La ubicación se brindará en la visita técnica.
• Seguidamente luego de la colocación de esta base de lastre compactado, se colocará un sello de concreto “pobre” 105kg/cm2 de 5cm de espesor en el área de placas y del contrapiso.
• Se realizará una placa corrida de 35cmx20cm de concreto 210kg/cm2, se colocarán 4 varillas longitudinales #4 y aros #3 @20cm a una profundidad de 0.6 del NPT
• El contrapiso de 2.8m de ancho x 3.3m de largo su espesor será de 10cm con refuerzo doble en malla electrosoldada de 4.88mm de espesor y colada con concreto 210kg/cm2.
• Para el acabado de los pisos se colocará cerámica antideslizante con dimensiones de 60x60cm en tono a elegir (se deben presentar las muestras para su aprobación).
• Se construirán 8 columnas (4 en los extremos, 2 en pared divisoria, 2 en los buques de puerta) de 15cm x15cm desde la placa de cimentación hasta la altura final de la caseta con 4 varillas #4 y aros #3 @15cm, igualmente será coladas con concreto 210kg/cm2.
• Las paredes serán de bloques de mampostería de 15x20x40cm con refuerzo vertical en varilla #4 @ 40cm y refuerzo horizontal con varilla #4 @40cm.
• En el cuarto de la derecha, en pared lateral derecha y posterior, iniciando a una altura 2.20m NPT y retirándose 40cm de cada extremo, se colocarán 3 hileras de bloque tipo celosía.
• Se construirá una viga corona de a una altura de 2.5 m con las siguientes dimensiones 15x30cm con 4 varillas #4 y aros #3 @20cm, con concreto 210kg/cm2.
• El acabado de las paredes de la caseta en sus caras internas y externas deberá se iniciado con repello grueso el cual no debe sobrepasar los 25mm de espesor, seguidamente repello fino igualmente su espesor no deberá sobrepasar los 10mm y pintura según la codificación en campo sobre los colores existentes los cuales son blanco y azul cobalto, la pintura a utilizar deberá ser específicamente para exteriores, impermeabilizante, para superficies sometidas lluvias, chorreos y salpicaduras de agua, no contener plomo ni asbesto, además de ser antihongos y antialgas, se aplicará una capa de sellador y 3 (tres) capas de la pintura aprobada.
• El techo de la caseta tendrá una extensión de 70cm de alero al frente, será realizado con una losa de concreto de 10cm de espesor con refuerzo en malla electrosoldada de 4.88mm de espesor en dos aguas y deberá realizarse en una sola colada con concreto 210kg/cm2; esto para evitar juntas frías, en caso de presentarse el contratista deberá presentar las fichas técnicas del material a utilizar para realizar la unión de las secciones y así evitar la filtración de agua. Su acabado será en ambas caras con repello grueso el cual no debe sobrepasar los 25mm de espesor, seguidamente repello fino igualmente su espesor no deberá sobrepasar los 10mm, para luego colocar una membrana elastomérica 100% acrílica, con fibra especialmente diseñada para impermeabilizar cubiertas o techos y paredes, esta deberá tener buena penetración en irregularidades de la superficie, que se pueda aplicar sobre una superficie ligeramente húmeda. Para finalizar con la pintura según la codificación en sitio, la pintura a utilizar deberá ser específicamente para exteriores, impermeabilizante, para superficies sometidas lluvias, chorreos y salpicaduras de agua, no contener plomo ni asbesto, además de ser antihongos y antialgas, se aplicará 3 (tres) capas de la pintura aprobada. Se debe recordar que antes de aplicar cualquier producto se debe aportar la ficha técnica y contar con la aprobación del ingeniero por parte de la ESPH S.A.
• Se realizará todo el sistema eléctrico de la caseta incluyendo 4 luces, 2 apagadores doble, 8 tomas dobles.
• Las puertas de acceso serán metálicas de 1m ancho x 2m de alto, abatible acabado en punta diamante se le debe colocar un llavín doble paso de sobreponer, se deben entregar 3 juegos de llaves maestreadas (se le suministrará la copia respectiva).
• La división de 2 cuartos con puertas independientes, se debe realizar para separar los paneles de control y otros componentes electrónicos de los cilindros de gas cloro, evitando deterioro por posibles fugas durante cambio de cilindros o por una eventual fuga fortuita de gas cloro (ver imagen).

 

Caja de break en la caseta debe incluir:

• Sistema eléctrico: con tomas de 120 VAC en todas la paredes internas y 1 toma de 240 VAC/1F.
• Sistema de puesta a tierra con tres varillas copperweld, soldadura exotérmica y cajas de concreto con tapa.
• Sistema eléctrico: caja de breaker de 12 espacios con protector de picos.
• Sistema eléctrico: breakers para los tomas de 120 VAC, 240 VAC, luces, protector de picos y equipos de desinfección.

Planta Eléctrica de Emergencia

El Contratista deberá incluir el diseño, suministro, instalación y construcción de un equipo de generación eléctrico de emergencia con la suficiente capacidad para que la planta pueda operar ante un eventual fallo de la energía eléctrica. Dicho equipo debe ser totalmente insonorizada y a prueba de intemperie, según el reglamento de emisión de ruidos vigente. Incluso que incluya una adaptación exterior de protección de ruido adicional, de fácil movilización ante un eventual mantenimiento o cambio del mismo.

El sistema eléctrico de respaldo deberá estar diseñado para que, en caso de falla de la energía de la red, se transfiera la alimentación a éste en forma automática, sin interrupciones ni transitorios que puedan causar el descontrol, re-inicio o bloqueo de ninguno de los elementos. De igual forma se deberá revertir este proceso, sin interrupción, cuando se normalice el suministro eléctrico por parte de la empresa de distribución eléctrica.

El Contratista deberá acondicionar un espacio especial para el almacenamiento del combustible del equipo electrógeno.

Mientras el sistema de control de la Planta de Tratamiento esté operando con energía de respaldo, se deberá mantener un monitoreo sobre la capacidad de energía, así como, una estimación del tiempo restante, y en caso de acercarse al período de agotamiento, el sistema de control deberá colocar todos los elementos de la planta en un estado seguro y seguidamente hará una parada ordenada. Una vez que el suministro eléctrico de la red se normalice, el sistema de control deberá reiniciarse por sí mismo sin intervención humana, y retomar las secuencias de control y el estado deseado según lo ameriten las condiciones en ese momento.

El equipo deberá ubicarse sobre una losa de concreto reforzado de al menos 10cm de espesor, con un concreto cuya resistencia a la compresión sea de mínimo f’c: 210kg/cm2, con acero de refuerzo tipo malla con varilla #4 @20cm grado 40.

 

3.2 METODOLOGIA DE EJECUCION

 

Durante la ejecución de la obra el contratista deberá realizar el siguiente alcance:

 

·         Cronograma:

El contratista deberá presentar con su oferta el cronograma de ejecución en formato MS Project y deberá mostrar obligatoriamente la ruta crítica del proyecto.

El método de programación deberá ser tal que el cronograma resultante se convierta en un instrumento eficaz de control para la ejecución de las obras, al permitir verificar aspectos tales como: control de avance físico, plazo de ejecución, las actividades suspendidas o retrasadas y la interferencia de estas con las demás, la incidencia de los retrasos sobre la obra y además controlar el pago de los reajustes de precios a fin de prevenir erogaciones injustificadas por este concepto. En el citado programa debe incluirse como mínimo la siguiente información:

1. Fecha de inicio cada actividad;
2. Fecha de finalización de cada actividad;
3. Duración de la actividad;
4. Tiempos de holgura por actividad;
5. Actividades que componen la Ruta Critica; y
6. Desglose de costos por Actividad.
7. Profesional responsable de la actividad
8. Participación de los profesionales propuestos.

Estos documentos deberán ser aprobados por el Ingeniero Inspector de la ESPH a más tardar dentro de los 8 días hábiles posterior a la adjudicación, la administración tiene 5 para revisarlo y 3 para corregir defectos; la referida aprobación será un requisito para poder tramitar el primer pago. Asimismo, para el trámite de los pagos posteriores, los citados documentos deben presentarse actualizados, con los avances de cada actividad durante el periodo de facturación, en relación con lo planeado originalmente.

·         Pruebas de Jarras

El Contratista deberá realizar pruebas con agua y sedimentos tomados aguas arriba de la fuente Tibasito, extraídos por él mismo en proximidades de la toma con el acompañamiento de la Inspección de la ESPH. Las pruebas se realizarán con distintos coagulantes / floculantes con el objetivo de conseguir un floculo lo más estable posible y realizar pruebas de velocidad de sedimentación y floculación para obtener las variables de diseño del Clarificador. Se presentará en el diseño la justificación y cálculos de elección del sistema y químicos a utilizar.

·         Calle de acceso

 

El contratista deberá verificar la condición existente del acceso lateral dentro del predio, deberá suministrar y conformar en el área con base estabilizada, con el objeto de que los vehículos puedan ingresar lo suficientemente cerca para mantenimiento y operación de la planta. También se requiere que vehículos de carga puedan ingresar para cuando se realice la evacuación de los lodos acumulados en la laguna de lodos.

 

·        Protección del Predio

 

El contratista deberá contemplar la seguridad del predio 24/7 durante todo el periodo de la contratación, incluyendo la fase constructiva y operativa, hasta que el mismo sea entregado a total satisfacción por parte de la ESPH.

·         Documentación y respaldos

Una vez finalizada la instalación y pruebas, el contratista deberá entregar a la institución la documentación técnica completa y actualizada ("as-built"), en idioma español que incluya por lo menos lo siguiente:

• Diagramas eléctricos completos del sistema eléctrico, del sistema de control y la instrumentación.
• Lista de repuestos sugeridos para un período de tres años de operación normal.
• Respaldo del programa del controlador en su última versión, en formato electrónico, listo para ser reinstalado en el sistema de control en caso de ser necesario. Se deberá entregar además cualquier software, convertidor o cable que se requiera para cargar el sofware en un controlador nuevo en caso de emergencia.
• Respaldo de la aplicación del HMI en su última versión, en formato electrónico, listo para ser reinstalado en un nuevo HMI en caso de ser necesario. Se deberá entregar además cualquier software, convertidor o cable que se requiera para cargar el software en un HMI nuevo en caso de emergencia.
• Listado completo de registros de memoria como se describió en el apartado "Interconexión con el sistema SCADA de la Municipalidad".
• Manual de operación de la planta.
• Manual de mantenimiento de la planta.

·         Instalación del Rótulo de las Obras.

            Dimensiones y materiales.

Deberá tener una dimensión mínima de 1.20 metros de alto por 2.40 metros de ancho y construido con lámina de zinc galvanizado calibre 26 sobre un armazón de madera curada de 2” x 4”, con refuerzo a 0.30 metros en ambos sentidos.  En el caso de que se requiera un rótulo de mayor tamaño, sus dimensiones deberán ser múltiplos de las mínimas especificadas.

Dicho rótulo deberá ser soportado por una estructura adecuada acorde con sus dimensiones y carga.

            Leyenda.

El rótulo deberá contener lo siguiente:

Parte superior:                     Logotipo de la ESPH (acorde al anexo 7,3 de la decisión inicial)

Parte central:                       Características particulares de las obras, tales como: Nº de préstamos, fuente de financiamiento, costo global, nombre de las obras, etc.

            Marco, Fondo y Color de Rótulo

El marco de cada rótulo deberá ser de color azul rey y el fondo de color blanco, el texto incluyendo el costo de las obras deberá ser en color negro.

La información anterior deberá contar con la aprobación del Ingeniero Residente que se designe al proyecto.

            Ubicación.

La indicación del lugar donde deberá colocarse cada uno de los rótulos, será comunicada por el Inspector de la ESPH.

 

El contratista debe considerar lo siguiente antes de la ejecución de las obras:

Documentos para entregar por la ESPH

Los documentos que entregará la ESPH a los oferentes son los siguientes.

• Plano Catastrado. Anexo 1.
• Estudio de Suelos Tanque Tirol. Anexo 2
• Tabla Rubros. Anexo 3
• Registro de Caudales Fuente Tibasito. Anexo 4
• Registro Histórico Físico - Químicas. Anexo 5
• Equipo de Laboratorio mínimo requerido. Anexo 6
• Plano de distribución preliminar de obra. Anexo 7
• Lámina de curvas de nivel. Anexo 8

 

Presentación y aprobación de planos

El Contratista deberá presentar a la ESPH los planos finales de la planta de potabilización propuesta, las otras obras complementarias que diseñará, así como las obras de integración con los restantes componentes del sistema, a más tardar cuatro semanas después de dada la orden de inicio. 

La ESPH revisará estos planos y hará las observaciones al contratista, el cual presentará nuevamente planos para la aprobación final por parte de la ESPH, para lo cual dispondrá de una semana adicional. 

Una vez aprobados los planos por la ESPH, el Contratista realizará los trámites de aprobación ante el CFIA, SETENA, Ministerio de Salud, la Municipalidad de San Rafael de Heredia y cualquier otra Institución que sea necesario algún trámite. 

Una vez obtenidas estas aprobaciones, así como la de los estudios ambientales elaborados por la ESPH y aprobados por SETENA, se continuará con la construcción e instalación de las obras.

El Contratista debe tomar en cuenta que los estudios ambientales podrían no estar aprobados una vez que estén aprobados los restantes permisos de construcción ante la Municipalidad, por lo que no podría necesariamente iniciar la construcción al cabo de la aprobación de los planos.

La presentación de los planos de diseño por parte del Contratista incluirá:

• Planos constructivos de la planta y de sus obras complementarias y de integración con los restantes elementos a construir. Formato DWG.
• Memoria Descriptiva de la planta de potabilización y de sus conexiones.
• Memoria de Cálculo, hidráulica, sanitaria, eléctrica, de control, estructural, de automatización.
• Especificaciones técnicas de la planta y de los equipos, válvulas, accesorios y sistemas de monitoreo y control que suministrará el fabricante (fichas técnicas originales de fábrica).
• Listado de equipos, válvulas y accesorios a suministrar.
• Presupuesto de las obras con sus precios unitarios.
• Manual de Operación y Mantenimiento.
• Planos As Built al finalizar el proyecto en su totalidad, previo al acto de recepción definitivo de obra.

 

Garantía:  La garantía sobre el producto a entregar por parte del contratista tiene como finalidad asegurar que el contratista ejecutará el contrato conforme a las condiciones pactadas, incluyendo calidad, plazos y especificaciones técnicas.

La garantía del producto deberá tener una vigencia mínima igual a veinticuatro meses, para cubrir posibles reclamaciones posteriores a la recepción definitiva de la obra.

Durante el período de garantía, el contratista se compromete a reparar o reemplazar cualquier componente defectuoso o que no cumpla con las especificaciones técnicas, sin costo adicional para la Administración. El tiempo máximo para realizar el reemplazo será de 15 días hábiles desde la notificación del defecto, o para caso excepcionales se podría evaluar con la administración ese plazo en caso de que involucre la importación.

En caso de incumplimiento contractual, la Administración podrá ejecutar la garantía conforme al procedimiento establecido en los artículos 41 y 42 del Reglamento a la Ley de Contratación Administrativa.

 

Operación de la planta: Contempla todos los costos de operación y mantenimiento de la planta de potabilización, para un período de doce meses partir del recibo de la obra en su puesta en operación, donde se incluye todos los costos de personal especializado y no especializado, limpiezas, mantenimiento del predio, reparaciones, atención de averías en la planta de tratamiento, insumos, reactivos, pruebas, estudios, materiales y equipos para la correcta operación de la planta en integración con todas las obras anexas. Mantener una independencia en el uso de insumos propios de la operación de la planta, a excepción del cloro gas.

 

3.1 Personal

• Durante el periodo de operación por parte del Contratista, el personal asignado deberá tener los atestados técnicos para operar plantas potabilizadoras. Estos atestados serán respaldados mediante la presentación de certificaciones que respalden la experiencia en la operación de plantas potabilizadoras.
• Personal Calificado: Todas las instalaciones deben ser realizadas por técnicos eléctricos certificados para cumplir con la seguridad y la normativa del CECR 2020 / NEC 2020.
• La empresa adjudicada deberá contar con ingeniero certificado por el fabricante del panel de Potencia ofertado, mediante la presentación de un certificado o carta del fabricante, con una vigencia no mayor a 30 días
• Director Técnico: debe ser un ingeniero Civil, con experiencia demostrada en el diseño, construcción y puesta en operación de Plantas de tratamiento de agua potable de filtrado rápido bajo presión automatizadas en los últimos 10 años. En la hoja de vida deberá indicar los proyectos, contactos, personal que recibió la obra a satisfacción. Este profesional deberá estar disponible para acudir al sitio de la obra el 100% del tiempo, desde la etapa de diseños, construcción, puesta en marcha y operación del proyecto.
• Eléctrico o electrónico: Debe demostrar una experiencia en instalaciones eléctricas y de control en proyectos de potabilizadoras en los últimos 10 años, con un costo de cada proyecto, y con al menos 2 proyectos desarrollados específicamente en plantas potabilizadoras de 20 l/s o más. Este profesional deberá permanecer el tiempo requerido en la obra, específicamente durante la instalación de sistemas eléctricos y de automatización.
• Ingeniero Residente: debe ser un ingeniero civil, ingeniero tecnólogo en construcción; con experiencia demostrada de al menos 5 años en obras similares en proyectos del campo hidráulico, plantas potabilizadoras y obras solicitadas en la presente contratación. Tener al menos cinco años de estar incorporado al CFIA. En la hoja de vida deberá indicar los proyectos, con las cartas de certificación de los propietarios de los proyectos. Este profesional deberá permanecer al menos media jornada diariamente en la obra durante la construcción, equipamiento y puesta en marcha del proyecto.
• Ingeniero Químico: con 10 años de experiencia en diseño de obras para la potabilización del agua (Procesos de Filtración, Floculación, Coagulación, Clarificación, Sedimentación, Desinfección), deberá tener como experiencia la ejecución a su cargo obras en el sector de potabilización de agua. En la hoja de vida deberá indicar los proyectos, con las cartas de certificación de los propietarios de los proyectos. Deberá estar incorporado y al día en el Colegio Federado de Ingenieros Químicos de Costa Rica. Este profesional deberá permanecer mínimo durante la fase de ejecución que corresponde a los Procesos de Filtración, Floculación, Coagulación, Clarificación, Sedimentación, Desinfección.

 

[1]  El estudio de suelos deberá realizarlo el contratista según lo indicado arriba en los Términos de Referencia

RLGCP.

El oferente debe conocer y cumplir con los lineamientos según los anexos 2 GIN-GC-F-034(4) Guía para la Identificación de Riesgos y Aspectos Ambientales, 3 GIN-GC-I-002(7) Relación con Proveedores y Contratistas del SGI y GIN-GC-GS-F-004(2) Reporte de Observaciones

 

Vigencia del contrato: 24 meses

Vigencia de la oferta:  120 días naturales

Entrega: Las obras a ejecutar se ubicarán en un terreno propiedad de la ESPH S.A. ubicado en Heredia, San Rafael. Calle Ciénega, del Tanque Ciénega Sur 900 metros hacia el norte, mano derecha, frente calle pública.

Dirección adicional: 2.15km norte de la casetilla de vigilancia Calle Ciénega, mano derecha, frente calle pública.  

Coordenadas del terreno 10° 2'47.96"N, 84° 4'3.01"O.

 

La ESPH se reserva el derecho de adjudicar total o parcialmente cada uno de estos ítems.

El oferente adjudicado previo a la entrega de los bienes / servicios deberá gestionar ante la Plataforma de Compras SICOP la Solicitud de Recepción dirigida al Administrador del Contrato correspondiente.

Pago: La ESPH realiza el pago a 30 días naturales, desde la presentación de la factura.

Los oferentes podrán presentar un descuento por pronto pago a 15 días conjunto a su oferta, y será analizado por la ESPH S.A.

Los pagos se realizarán de acuerdo al cumplimiento de los diferentes hitos de pago, los cuales deben contar con previa autorización del ingeniero encargado, para lo cual el oferente deberá presentar un desglose del cumplimiento de cada uno de estos Hitos, tanto en los aspectos técnicos como económicos, esto con el propósito de efectuar el pago en función del cumplimiento de los avances, hitos, entregables terminados, además deberán presentar un informe del estado de las obras con fotografías, entre otros.

Para la contratación se determinaron hitos o entregables, los cuales deben cumplir con las características antes descritas y contar con el respectivo visto bueno del Ingeniero encardo de la obra por parte del oferente como del visto bueno del Ingeniero encargo por parte de la ESPH.

Tabla de Hitos o Entregables. Ver tabla Pliego de Condiciones

Plazo de entrega: Todo de acuerdo con los artículos 40 de la LGCP y 96 del RLGCP, ver punto 3 condiciones específicas.

Desempate: Todo de acuerdo con el artículo 97 RLGCP.

Mejora de Precios: Si

1. En caso de empate, se aplicaría la siguiente puntuación adicional:

 

1. a) PYME de industria 5 puntos.

 

1. b) PYME de servicio o agropecuaria 5 puntos.

 

1. c) PYME de comercio 2 puntos.

 

1. Se aplicará la oferta menor en precio, para definir el desempate.

 

Precio: Debe incluir el impuesto de venta. Todo de acuerdo con el artículo 98 y 104 RLGCP.

Desglose del precio: Todo de acuerdo con el artículo 102 RLGCP. 

		Totales		Unitarios
Componente		Monto	Porcentaje	Monto	Porcentaje	Índice de precios asociado	Fuente
Costo directo de MO	CD m
Costo directo de Insumos	CD i
Costo indirecto de MO	CI m
Costo indirecto de Insumos	CI i
Imprevistos
Utilidad
Sub Total
IVA	13%
Total IVAI

 

Presupuesto detallado: Se adjunta propuesta de presupuesto que deberá ser adaptado en caso proceso de contratación. Todo de acuerdo al artículo 103 RLGCP.

Reajuste de Precios: En los contratos en los que procede la aplicación del reajuste o revisión de precios, de conformidad con lo regulado en los artículos 107, 108 y 109 del presente Reglamento.

Si el pliego de condiciones no indica alguna fórmula, se tomará la siguiente:

Fórmula matemática de reajuste de precios en contratos de obra pública y bienes y servicios: Ver fórmula Pliego de Condiciones.